A gránit egy olyan magmás kőzet, amelyet rendkívüli szilárdsága, sűrűsége, tartóssága és korrózióállósága miatt bányásznak.De a gránit is nagyon sokoldalú – nem csak négyzetekhez és téglalapokhoz való!Valójában magabiztosan dolgozunk olyan gránit alkatrészekkel, amelyeket mindenféle formában, szögben és görbületben terveztek rendszeresen – kiváló eredménnyel.
A legmodernebb feldolgozásunk révén a vágott felületek kivételesen laposak lehetnek.Ezek a tulajdonságok teszik a gránitot ideális anyaggá egyedi méretű és egyedi tervezésű gépalapok és metrológiai alkatrészek létrehozásához.A gránit:
■ megmunkálható
■ Vágáskor és készen pontosan lapos
■ rozsdaálló
■ tartós
■ hosszantartó
A gránit alkatrészek is könnyen tisztíthatók.Egyedi minták készítésekor ügyeljen arra, hogy a gránitot válassza a kiváló előnyei miatt.

SZABVÁNYOK / NAGY KOPÁSÚ ALKALMAZÁSOK
A ZHHIMG által szabványos felületi lemeztermékeinkhez felhasznált gránit magas kvarctartalommal rendelkezik, ami nagyobb kopással és sérülésekkel szemben ellenálló.Superior Black színeink alacsony vízfelvételi arányúak, így minimálisra csökkenti annak lehetőségét, hogy precíziós mérőeszközei rozsdásodjanak a lemezekre helyezéskor.A ZHHIMG által kínált gránit színek kevesebb tükröződést eredményeznek, ami kevesebb szem megerőltetést jelent a lemezeket használó egyének számára.A gránit típusainkat a hőtágulási szempontok figyelembevételével választottuk annak érdekében, hogy ez a szempont minimális legyen.

EGYEDI ALKALMAZÁSOK
Ha az alkalmazás egyedi formájú lemezt, menetes betéteket, hornyokat vagy egyéb megmunkálást igényel, akkor érdemes olyan anyagot választani, mint a Black Jinan Black.Ez a természetes anyag kiváló merevséget, kiváló rezgéscsillapítást és jobb megmunkálhatóságot kínál.

Fontos megjegyezni, hogy a szín önmagában nem jelzi a kő fizikai tulajdonságait.Általánosságban elmondható, hogy a gránit színe közvetlenül összefügg az ásványi anyagok jelenlétével vagy hiányával, amelyek nem feltétlenül befolyásolják azokat a tulajdonságokat, amelyek jó felületi lemezanyagot képeznek.Vannak rózsaszín, szürke és fekete gránitok, amelyek kiválóan alkalmasak felületi lemezekre, valamint fekete, szürke és rózsaszín gránit, amelyek teljesen alkalmatlanok precíziós alkalmazásokra.A gránit kritikus jellemzői, mivel felületi lemezanyagként használják, semmi közük a színhez, és a következők:
■ Merevség (terhelés alatti elhajlás – a rugalmassági modulus jelzi)
■ Keménység
■ Sűrűség
■ Kopásállóság
■ Stabilitás
■ Porozitás

Számos gránitanyagot teszteltünk és összehasonlítottuk ezeket az anyagokat.Végül megkapjuk az eredményt, a Jinan fekete gránit a legjobb anyag, amit valaha ismertünk.Az indiai fekete gránit és a dél-afrikai gránit hasonló a Jinan fekete gránithoz, de fizikai tulajdonságaik gyengébbek, mint a Jinan fekete gránit.A ZHHIMG továbbra is további gránitanyagokat fog keresni a világon, és összehasonlítja azok fizikai tulajdonságait.

Ha többet szeretne megtudni a projektjéhez megfelelő gránitról, lépjen kapcsolatba velünkinfo@zhhimg.com.

A különböző gyártók eltérő szabványokat alkalmaznak.Sok szabvány létezik a világon.
DIN szabvány, ASME B89.3.7-2013 vagy szövetségi specifikáció GGG-P-463c (gránit felületi lemezek), és így tovább a specifikációik alapjaként.

És az Ön igényei szerint gyárthatunk gránit precíziós ellenőrző lemezt.Üdvözöljük, ha további szabványokról szeretne többet megtudni, lépjen velünk kapcsolatba.

A síkság akkor tekinthető, ha a felület minden pontja két párhuzamos síkon, az alapsíkon és a tetősíkon belül van.A síkok közötti távolság mérése a felület teljes síksága.Ez a síkságmérés általában tűréshatárt tartalmaz, és tartalmazhat egy minőségjelölést.

Például a szövetségi specifikációban három szabványos minőség síksági tűréshatárait a következő képlet határozza meg:
■ AA laboratóriumi besorolás = (40 + átlós négyzet/25) x 0,000001" (egyoldalú)
■ A vizsgálati fokozat = AA x 2 laboratóriumi fokozat
■ Szerszámterem B fokozat = Laboratóriumi osztály AA x 4.

A szabványos méretű felületi lemezeknél garantáljuk a jelen specifikáció követelményeit meghaladó síksági tűréseket.A síkság mellett az ASME B89.3.7-2013 és a szövetségi specifikáció GGG-P-463c témakörökkel foglalkozik, többek között: ismételt mérési pontosság, a felületi lemez gránit anyagtulajdonságai, felületkezelés, támasztópont elhelyezkedése, merevség, elfogadható vizsgálati módszerek, beszerelés menetes betétek stb.

A ZHHIMG gránit felületi lemezek és gránit ellenőrző lemezek megfelelnek vagy meghaladják a jelen specifikációban meghatározott összes követelményt.Jelenleg nincs meghatározó specifikáció a gránit szöglemezekre, párhuzamokra vagy mesternégyzetekre.

És megtalálja a képleteket más szabványokhoz isLETÖLTÉS.

Először is fontos tisztán tartani a tányért.A levegőben szálló csiszolópor általában a lemezek legnagyobb kopási forrása, mivel hajlamos beágyazódni a munkadarabokba és a mérőeszközök érintkezési felületeibe.Másodszor, fedje le a tányért, hogy megóvja a portól és a sérülésektől.A kopás élettartama meghosszabbítható, ha használaton kívül letakarja a lemezt, időnként elforgatja a lemezt, hogy egyetlen területet ne érjen túlzott igénybevétel, és a mérőműszer acél érintkezőbetéteit keményfém betétekre cserélik.Továbbá kerülje, hogy ételt vagy üdítőt tegyen a tányérra.Vegye figyelembe, hogy sok üdítő szén- vagy foszforsavat tartalmaz, amelyek feloldhatják a lágyabb ásványi anyagokat, és apró gödröket hagynak a felszínen.

Ez a lemez használatától függ.Ha lehetséges, javasoljuk a tányér tisztítását a nap (vagy műszak) elején, majd a végén újra.Ha a lemez elszennyeződik, különösen olajos vagy ragadós folyadékkal, valószínűleg azonnal meg kell tisztítani.

Rendszeresen tisztítsa meg a lemezt folyadékkal vagy ZHHIMG vízmentes felületi lemeztisztítóval.A tisztítási megoldások kiválasztása nagyon fontos.Illékony oldószer (aceton, lakkhígító, alkohol, stb.) használata esetén a párolgás lehűti a felületet és eltorzítja azt.Ebben az esetben használat előtt hagyni kell a lemezt normalizálni, különben mérési hibák lépnek fel.

A tányér normalizálódásához szükséges idő a tányér méretétől és a hűtés mértékétől függően változik.Kisebb tányérokhoz elegendő egy óra.Nagyobb tányérok esetén két órára lehet szükség.Ha vízbázisú tisztítószert használ, akkor párologtató hűtés is előfordul.

A lemez a vizet is visszatartja, ami a felülettel érintkező fémrészek rozsdásodását okozhatja.Egyes tisztítószerek ragacsos maradványokat is hagynak maguk után száradásuk után, ami magához vonzza a szálló port, és valójában inkább növeli a kopást, nem pedig csökkenti.

Ez a lemezhasználattól és a környezettől függ.Javasoljuk, hogy egy új lemezt vagy precíziós gránittartozékot a vásárlástól számított egy éven belül teljes újrakalibráláson vegyen át.Ha a gránit felületi lemez erős igénybevételt tapasztal, tanácsos lehet ezt az időtartamot hat hónapra lerövidíteni.Az elektronikus vízmértékkel vagy hasonló eszközzel végzett ismételt mérési hibák havi ellenőrzése észleli a kialakuló kopási foltokat, és csak néhány percet vesz igénybe.Az első újrakalibrálás eredményeinek meghatározása után a kalibrálási intervallum meghosszabbítható vagy lerövidíthető, ahogy azt az Ön belső minőségbiztosítási rendszere megengedi vagy megköveteli.

Szolgáltatást tudunk ajánlani a gránit felületi lemez ellenőrzéséhez és kalibrálásához.

A kalibrálások közötti eltéréseknek több oka is lehet:

• A felületet meleg vagy hideg oldattal mostuk a kalibrálás előtt, és nem hagytunk elegendő időt a normalizálódásra
• A lemez nem megfelelően van alátámasztva
• Hőmérséklet változás
• Dámajáték
• Közvetlen napfény vagy más sugárzó hő a lemez felületén.Ügyeljen arra, hogy a felső világítás ne melegítse fel a felületet
• A függőleges hőmérsékleti gradiens változásai tél és nyár között (Ha lehetséges, ismerje meg a függőleges gradiens hőmérsékletét a kalibrálás időpontjában.)
• A lemez nem hagyott elegendő időt a normalizálódásra a szállítás után
• Ellenőrző berendezés nem megfelelő vagy nem kalibrált berendezés használata
• Felületváltozás a kopás következtében

Hányféle lyuk van a precíziós grániton?

Rések a precíziós gránit alkatrészeken

Számos gyárban, vizsgálóhelyiségben és laboratóriumban a precíziós gránit felületi lemezekre támaszkodnak a pontos mérés alapjaként.Mivel minden lineáris mérés egy pontos referenciafelülettől függ, amelyről a végső méreteket veszik, a felületi lemezek biztosítják a legjobb referenciasíkot a munka ellenőrzéséhez és a megmunkálás előtti elrendezéshez.Ideális alapok magasságméréshez és felületek méréséhez is.Ezenkívül a nagyfokú síkság, stabilitás, általános minőség és megmunkálás jó választássá teszi őket a kifinomult mechanikus, elektronikus és optikai mérőrendszerek felszereléséhez.Bármely ilyen mérési folyamathoz elengedhetetlen a felületi lemezek kalibrálása.

Ismételje meg a méréseket és a laposságot

Mind a síkosság, mind az ismételt mérések kritikusak a precíziós felület biztosításához.A síkság akkor tekinthető, ha a felület minden pontja két párhuzamos síkon, az alapsíkon és a tetősíkon belül van.A síkok közötti távolság mérése a felület teljes síksága.Ez a síkságmérés általában tűréshatárt tartalmaz, és tartalmazhat egy minőségjelölést.

A három szabványos minőség simasági tűréseit a szövetségi specifikáció határozza meg, a következő képlet szerint:

DIN szabvány, GB szabvány, ASME szabvány, JJS szabvány... különböző ország különböző állvánnyal...

További részletek a szabványról.

A laposság mellett az ismételhetőséget is biztosítani kell.Az ismételt mérés a helyi síksági területek mérése.Ez egy olyan mérés, amelyet a lemez felületén bárhol végeznek, és a megadott tűréshatáron belül megismétlődnek.A helyi síkosság szigorúbb tűrése, mint az általános síkság, garantálja a felületi síkságprofil fokozatos változását, ezáltal minimalizálva a helyi hibákat.

Annak biztosítása érdekében, hogy a felületi lemez megfeleljen mind a síkossági, mind az ismételt mérési előírásoknak, a gránit felületi lemezek gyártóinak a GGG-P-463c szövetségi specifikációt kell használniuk specifikációik alapjául.Ez a szabvány foglalkozik az ismételt mérési pontossággal, a felületi lemezgránit anyagtulajdonságaival, a felületi minőséggel, a támasztópont elhelyezkedésével, a merevséggel, az elfogadható vizsgálati módszerekkel és a menetes betétek beépítésével.

A lemez pontosságának ellenőrzése

Néhány egyszerű irányelv betartásával a gránit felületi lemezbe történő befektetés hosszú évekig tarthat.A lemezhasználattól, a bolti környezettől és a szükséges pontosságtól függően a felületi lemez pontosságának ellenőrzési gyakorisága változó.Általános szabály, hogy az új lemezt a vásárlást követő egy éven belül teljes újrakalibrálásnak kell alávetni.Ha a lemezt gyakran használják, tanácsos ezt az intervallumot hat hónapra lerövidíteni.

Mielőtt a felületi lemez az általános síkságra vonatkozó előírásokat meghaladó mértékben kopott volna, kopott vagy hullámos oszlopok jelennek meg.Az ismételt mérési hibák havi ellenőrzése ismételt leolvasási műszerrel azonosítja a kopási foltokat.Az ismételt leolvasási mérőműszer egy nagy pontosságú műszer, amely érzékeli a helyi hibákat, és nagy nagyítású elektronikus erősítőn is megjeleníthető.

Egy hatékony ellenőrzési programnak tartalmaznia kell az autokollimátorral végzett rendszeres ellenőrzéseket, amelyek a National Institute of Standards and Technology (NIST) által visszavezethető teljes síkság tényleges kalibrálását biztosítják.Időnként átfogó kalibrálásra van szükség a gyártó vagy egy független cég által.

Kalibrációk közötti eltérések

Egyes esetekben eltérések vannak a felületi lemez kalibrálása között.Néha olyan tényezők, mint például a kopásból eredő felületváltozás, az ellenőrző berendezés helytelen használata vagy a nem kalibrált berendezések használata okozhatják ezeket az eltéréseket.A két leggyakoribb tényező azonban a hőmérséklet és a támogatás.

Az egyik legfontosabb változó a hőmérséklet.Például előfordulhat, hogy a felületet meleg vagy hideg oldattal lemosták a kalibrálás előtt, és nem hagytak elegendő időt a normalizálódásra.A hőmérséklet-változás egyéb okai közé tartozik a hideg vagy meleg levegő huzata, a közvetlen napfény, a felső világítás vagy más sugárzó hőforrás a lemez felületén.

A tél és a nyár közötti függőleges hőmérsékleti gradiens is változhat.Egyes esetekben a lemeznek nincs elegendő ideje normalizálódni a szállítás után.Célszerű feljegyezni a függőleges gradiens hőmérsékletét a kalibrálás időpontjában.

A kalibrálási eltérések másik gyakori oka a nem megfelelően alátámasztott lemez.A felületi lemezt három ponton kell alátámasztani, ideális esetben a hossz 20%-ára a lemez végeitől befelé.Két támasztékot a szélesség 20%-ára kell elhelyezni a hosszú oldalakon belül, a fennmaradó támaszt pedig középre kell helyezni.

Csak három pont támaszkodhat szilárdan bármire, csak nem egy precíziós felületre.Ha a lemezt háromnál több ponton kísérlik meg alátámasztani, akkor a lemez három pont különböző kombinációiból kapja megtámasztását, amelyek nem ugyanaz a három pont, amelyre a gyártás során támasztották.Ez hibákhoz vezet, amikor a lemez elhajlik, hogy megfeleljen az új tartóelrendezésnek.Fontolja meg acél állványok használatát olyan tartógerendákkal, amelyeket úgy terveztek, hogy illeszkedjenek a megfelelő támasztópontokhoz.Az erre a célra szolgáló állványok általában beszerezhetők a felületi lemez gyártójánál.

Ha a lemez megfelelően van alátámasztva, a precíz szintezés csak akkor szükséges, ha az alkalmazás előírja.A szintezés nem szükséges a megfelelően alátámasztott lemez pontosságának fenntartásához.

Hosszabbítsa meg a lemez élettartamát

Néhány irányelv betartása csökkenti a gránit felületi lemezek kopását, és végső soron meghosszabbítja élettartamát.

Először is fontos tisztán tartani a tányért.A levegőben szálló csiszolópor általában a lemezek legnagyobb kopási forrása, mivel hajlamos beágyazódni a munkadarabokba és a mérőeszközök érintkezési felületeibe.

Fontos az is, hogy a lemezeket lefedje, hogy megvédje a portól és a sérülésektől.A használaton kívüli lemez letakarásával a kopás élettartama meghosszabbítható.

Időnként forgassa meg a tányért, hogy egyetlen terület ne szenvedjen túlzott igénybevételt.Ezenkívül ajánlatos az acél érintkezőbetéteket keményfém betétekre cserélni.

Kerülje el, hogy ételt vagy üdítőt tegyen a tányérra.Sok üdítő tartalmaz szénsavat vagy foszforsavat, amelyek feloldhatják a lágyabb ásványi anyagokat, és apró gödröket hagynak a felszínen.

Hol Relap

Ha egy gránit felületi lemezt újra kell borítani, fontolja meg, hogy ezt a szolgáltatást a helyszínen vagy a kalibráló létesítményben végeztesse-e el.Mindig jobb, ha a lemezt a gyárban vagy egy erre a célra szolgáló létesítményben cserélteti ki.Ha azonban a lemez nem túlságosan kopott, általában a szükséges tűréshatáron belül 0,001 hüvelyk, akkor a helyszínen újra fel lehet borítani.Ha egy lemez olyan mértékben elhasználódott, hogy több mint 0,001 hüvelykkel túllépi a tűréshatárt, vagy ha erősen lyukas vagy horpadt, akkor a visszalapolás előtt el kell küldeni a gyárba csiszolásra.

A kalibráló létesítmény rendelkezik azokkal a berendezésekkel és gyári beállításokkal, amelyek optimális feltételeket biztosítanak a lemezek megfelelő kalibrálásához és szükség esetén újramunkálásához.

Nagy körültekintéssel kell kiválasztani a helyszíni kalibráló és felületfelújító technikust.Kérjen akkreditációt, és ellenőrizze, hogy a technikus által használt berendezésen van-e nyomon követhető kalibráció.A tapasztalat szintén fontos tényező, mivel sok évbe telik, amíg megtanulják, hogyan kell a precíziós gránitot helyesen lelapolni.

A kritikus mérések precíziós gránit felületi lemezzel kezdődnek.Azáltal, hogy megfelelően kalibrált felületi lemez használatával biztosítják a megbízható referenciát, a gyártók az egyik alapvető eszközzel rendelkeznek a megbízható mérésekhez és a jobb minőségű alkatrészekhez.Q

Ellenőrzőlista a kalibrációs variációkhoz

1. A felületet meleg vagy hideg oldattal mostuk a kalibrálás előtt, és nem hagytunk elegendő időt a normalizálódásra.

2. A lemez nincs megfelelően alátámasztva.

3. Hőmérséklet változás.

4. Piszkozatok.

5. Közvetlen napfény vagy más sugárzó hő a lemez felületén.Ügyeljen arra, hogy a felső világítás ne melegítse fel a felületet.

6. A függőleges hőmérsékleti gradiens változásai tél és nyár között.Ha lehetséges, ismerje a függőleges gradiens hőmérsékletet a kalibrálás időpontjában.

7. A lemez nem hagyott elegendő időt a normalizálódásra a szállítás után.

8. Ellenőrző berendezés nem megfelelő vagy nem kalibrált berendezés használata.

9. Kopásból eredő felületváltozás.

Technikai tippek

• Mivel minden lineáris mérés egy pontos referenciafelülettől függ, amelyről a végső méreteket veszik, a felületi lemezek biztosítják a legjobb referenciasíkot a munka ellenőrzéséhez és a megmunkálás előtti elrendezéshez.
• A helyi síkosság szigorúbb tűrése, mint az általános síkság, garantálja a felületi síkságprofil fokozatos változását, ezáltal minimalizálva a helyi hibákat.
• Egy hatékony ellenőrzési programnak tartalmaznia kell az autokollimátorral végzett rendszeres ellenőrzéseket, amelyek a teljes síkság tényleges kalibrálását biztosítják a Nemzeti Ellenőrzési Hatósághoz.

A gránitot alkotó ásványi részecskék több mint 90%-a földpát és kvarc, amelyek közül a legtöbb a földpát.A földpát gyakran fehér, szürke és húsvörös, a kvarc pedig többnyire színtelen vagy szürkésfehér, ami a gránit alapszíne.A földpát és a kvarc kemény ásványok, acélkéssel nehéz mozgatni.Ami a gránit sötét foltjait, főleg fekete csillámot illeti, vannak más ásványok is.Bár a biotit viszonylag puha, stressz-ellenállási képessége nem gyenge, ugyanakkor a gránitban kis mennyiségben, gyakran 10%-nál is kevesebb van.Ez az az anyagállapot, amelyben a gránit különösen erős.

Egy másik ok, amiért a gránit erős, az az, hogy ásványi részecskéi szorosan egymáshoz kötődnek, és egymásba ágyazódnak.A pórusok gyakran a kőzet teljes térfogatának kevesebb mint 1%-át teszik ki.Ez lehetővé teszi a gránit számára, hogy ellenálljon az erős nyomásnak, és a nedvesség nem hatol át könnyen.

A gránit alkatrészek kőből készülnek, rozsdamentes, sav- és lúgállóság, jó kopásállóság és hosszú élettartam, különösebb karbantartás nélkül.A gránit precíziós alkatrészeket leginkább a gépipar szerszámgyártásában használják.Ezért ezeket gránit precíziós alkatrészeknek vagy gránit alkatrészeknek nevezik.A gránit precíziós alkatrészek jellemzői alapvetően megegyeznek a gránit platformokéval.Bevezetés a gránit precíziós alkatrészek szerszámozásába és mérésébe: A precíziós megmunkálás és a mikromegmunkálás technológia a gépgyártó ipar fontos fejlesztési irányai, és a high-tech szint mérésének fontos mutatójává váltak.Az élvonalbeli technológia és a védelmi ipar fejlődése elválaszthatatlan a precíziós megmunkálástól és a mikromegmunkálási technológiától.A gránit alkatrészek simán, stagnálás nélkül csúsztathatók a mérésben.Munkafelület mérés, általános karcolások nem befolyásolják a mérési pontosságot.A gránit alkatrészeket a keresleti oldal igényei szerint kell tervezni és gyártani.

Alkalmazási mező:

Mint tudjuk, egyre több gép és berendezés választja a precíziós gránit alkatrészeket.

Gránit alkatrészeket használnak dinamikus mozgáshoz, lineáris motorokhoz, cmm, cnc, lézergéphez...

további információért forduljon hozzánk bizalommal.

A gránit mérőeszközök és gránit mechanikai alkatrészek kiváló minőségű Jinan Black gránitból készülnek.Nagy pontosságuknak, hosszú élettartamuknak, jó stabilitásuknak és korrózióállóságuknak köszönhetően egyre gyakrabban alkalmazzák a modern ipar termékellenőrzésében és olyan tudományterületeken, mint a mechanikus repüléstechnika és a tudományos kutatások.

Előnyök

----Kétszer olyan kemény, mint az öntöttvas；

---- A minimális méretváltozások a hőmérséklet változásai miatt következnek be；

----Gyűrődéstől mentes, így a munka nem szakad meg；

----A finom szemcsés szerkezet és a jelentéktelen tapadás miatt sorja- vagy kiemelkedésektől mentes, ami biztosítja a magas fokú síkságot hosszú élettartam alatt, és nem okoz kárt más alkatrészekben vagy műszerekben；

---- Problémamentes működés mágneses anyagokkal való használathoz；

---- Hosszú élettartam és rozsdamentes, ami alacsony karbantartási költségeket eredményez.

A precíziós gránit felületi lemezeket precíziós lapolással, magas szintű síkságig lapolják a pontosság elérése érdekében, és alapként használják kifinomult mechanikus, elektronikus és optikai mérőrendszerek felszereléséhez.

A gránit felületi lemez néhány egyedi jellemzője:

Egyenletesség a keménységben;

Pontos terhelés alatti feltételek;

Rezgéselnyelő;

Könnyen tisztítható;

Csomagolásálló;

Alacsony porozitás;

Nem koptató;

Nem mágneses

A gránit felületi lemez előnyei

Először is, a kőzet hosszú természetes öregedés után, egységes szerkezet, minimum együttható, a belső feszültség teljesen eltűnik, nem deformálódik, így a pontosság nagy.

Másodszor, nem lesz karcolás, nem állandó hőmérsékleti körülmények között, szobahőmérsékleten is megőrizheti a hőmérsékletmérés pontosságát.

Harmadszor, nem mágnesezés, mérés lehet sima mozgás, nincs csikorgó érzés, nem befolyásolja a nedvesség, a sík rögzített.

Négy, a merevség jó, a keménység magas, a kopásállóság erős.

Öt, nem fél a savas, lúgos folyékony eróziótól, nem rozsdásodik, nem kell olajat festeni, nem könnyen ragadós mikropor, karbantartás, könnyen karbantartható, hosszú élettartamú.

Miért válassza a gránitlapot az öntöttvas gépágy helyett?

1. A gránit gépalap nagyobb pontosságot tud tartani, mint az öntöttvas gépalap.Az öntöttvas gépalapot könnyen befolyásolja a hőmérséklet és a páratartalom, de a gránit gépalapot nem;

2. Ugyanolyan méretű gránit gépalap és öntöttvas alap esetén a gránit gépalap költséghatékonyabb, mint az öntöttvas;

3. Speciális gránit gépalap könnyebben elkészíthető, mint öntöttvas gépalap.

A gránit felületű lemezek kulcsfontosságú eszközök az ellenőrző laboratóriumokban szerte az országban.A felületi lemez kalibrált, rendkívül sík felülete lehetővé teszi az ellenőrök számára, hogy alapként használják az alkatrészek ellenőrzéséhez és a műszerek kalibrálásához.A felületi lemezek által biztosított stabilitás nélkül a különböző technológiai és orvosi területeken sok szorosan tűrhető alkatrészt sokkal nehezebb, ha nem lehetetlen lenne helyesen gyártani.Természetesen ahhoz, hogy gránit felülettömböt használjunk más anyagok és szerszámok kalibrálásához és vizsgálatához, magának a gránitnak a pontosságát kell felmérni.A felhasználók kalibrálhatják a gránit felületi lemezt, hogy biztosítsák annak pontosságát.

Kalibrálás előtt tisztítsa meg a gránit felületi lemezt.Öntsön egy kis mennyiségű felületi lemeztisztítót egy tiszta, puha ruhára, és törölje le a gránit felületét.Azonnal törölje le a tisztítószert a felületi lemezről egy száraz ruhával.Ne hagyja, hogy a tisztítófolyadék levegőn megszáradjon.

Helyezzen egy ismétlődő mérőeszközt a gránit felületi lemez közepére.

Állítsa nullázva az ismételt mérőműszert a gránitlemez felületére.

Mozgassa lassan a mérőeszközt a gránit felületén.Figyelje a mérőműszer mutatóját, és rögzítse a magasságváltozások csúcsait, miközben a műszert a lemezen mozgatja.

Hasonlítsa össze a lemez felületének síkossági ingadozását a felületi lemez tűrésével, amely a lemez méretétől és a gránit síksági fokától függően változik.Tekintse meg a GGG-P-463c szövetségi specifikációt (lásd a forrásokat), hogy megállapítsa, hogy a lemez megfelel-e a méretére és minőségére vonatkozó síkossági követelményeknek.A lemez legmagasabb pontja és a lemez legalacsonyabb pontja közötti eltérés a síkosság mérése.

Ellenőrizze, hogy a lemez felületén a legnagyobb mélységváltozások megfelelnek-e az adott méretű és minőségű lemez megismételhetőségi előírásainak.Tekintse meg a GGG-P-463c szövetségi specifikációt (lásd a forrásokat) annak meghatározásához, hogy a lemez megfelel-e a méretére vonatkozó megismételhetőségi követelményeknek.Ha egyetlen pont sem felel meg az ismételhetőségi követelményeknek, utasítsa el a felületi lemezt.

Ne használjon olyan gránit felületi lemezt, amely nem felel meg a szövetségi követelményeknek.Küldje vissza a lemezt a gyártónak vagy egy gránitburkolatot gyártó cégnek, hogy a tömböt a specifikációknak megfelelően újrafényesítsék.

Tipp

Évente legalább egyszer végezzen hivatalos kalibrálást, bár a nagy igénybevételnek kitett gránit felületi lemezeket gyakrabban kell kalibrálni.

A formális, írható kalibrálást gyártási vagy vizsgálati környezetben gyakran minőségbiztosítás vagy külső kalibrációs szolgáltató végzi, bár bárki használhat ismételt mérőműszert a felületi lemez informális ellenőrzésére használat előtt.

A gránit felületi lemezek korai története

A második világháború előtt a gyártók acél felületi lemezeket használtak az alkatrészek méretellenőrzésére.A második világháború alatt az acél iránti igény drámaian megnőtt, és sok acélfelületi lemezt megolvasztottak.Csere kellett, és kiváló metrológiai tulajdonságai miatt a gránit lett a választott anyag.

A gránit számos előnye nyilvánvalóvá vált az acéllal szemben.A gránit keményebb, bár törékenyebb és ki van téve a forgácsolásnak.A gránitot sokkal simábbra és gyorsabban tudja lelapolni, mint az acélt.A gránitnak az a kívánatos tulajdonsága is van, hogy az acélhoz képest alacsonyabb hőtágulást jelent.Továbbá, ha egy acéllemez javításra szorult, kézműveseknek kellett lekaparniuk, akik a szerszámgépek újjáépítésében is alkalmazták tudásukat.

Megjegyzendő, hogy néhány acél felületi lemezt még ma is használnak.

A gránitlemezek metrológiai tulajdonságai

A gránit vulkánkitörések során keletkezett magmás kőzet.Összehasonlításképpen, a márvány metamorfizált mészkő.A metrológiai felhasználáshoz a kiválasztott gránitnak meg kell felelnie a GGG-P-463c szövetségi specifikációban (a továbbiakban Fed Specs) meghatározott követelményeknek, és konkrétan a Fed specifikációi közül a 3.1 3.1 részében a gránitnak finom és közepes szemcsés textúrájúnak kell lennie.

A gránit kemény anyag, de keménysége több okból is változik.A tapasztalt gránitlemez-technikus a keménységet a színe alapján tudja megbecsülni, ami a kvarctartalmát jelzi.A gránit keménységét részben a kvarctartalom mennyisége és a csillám hiánya határozza meg.A vörös és rózsaszín gránit általában a legkeményebb, a szürke közepes keménységű, a feketék a legpuhábbak.

A Young-féle rugalmassági modulus a kő rugalmasságának vagy keménységének jelzésére szolgál.A rózsaszín gránit átlagosan 3-5 pont a skálán, a szürke 5-7, a fekete 7-10 pont.Minél kisebb a szám, annál keményebb a gránit.Minél nagyobb a szám, annál lágyabb és rugalmasabb a gránit.Fontos ismerni a gránit keménységét a tűrésosztályokhoz szükséges vastagság és a ráhelyezett alkatrészek és mérőeszközök súlyának megválasztásakor.

A régi időkben, amikor valódi gépészek voltak, akiket az ingzsebükben lévő trig asztali füzetekről ismertek, a fekete gránitot a „legjobbnak” tartották.A legjobb az a típus, amely a legjobban ellenáll a kopásnak vagy keményebb.Az egyik hátránya, hogy a keményebb gránit könnyebben töredez vagy reped.A gépészek annyira meg voltak győződve arról, hogy a fekete gránit a legjobb, hogy egyes rózsaszín gránitgyártók feketére festették őket.

Személyesen voltam szemtanúja egy tányérnak, amely leesett egy targoncáról, amikor elvitték a raktárból.A tányér a padlónak ütközött és kettévált, felfedve az igazi rózsaszín színt.Legyen óvatos, ha fekete gránitot vásárol Kínából.Javasoljuk, hogy a pénzét más módon pazarolja el.A gránitlemez keménysége változhat magában.Egy kvarccsík sokkal keményebb lehet, mint a felületi lemez többi része.A fekete gabbro réteg sokkal puhábbá teheti a területet.Egy jól képzett, tapasztalt felületi lemezjavító technikus tudja, hogyan kell kezelni ezeket a puha területeket.

Felületi lemezminőségek

A felületi lemezeknek négy fokozata van.Laboratóriumi AA és A fokozat, szobaellenőrzési fokozat B, a negyedik pedig műhelyi fokozat.A Grade AA és A a leglaposabbak, és a lapossági tűrése jobb, mint 0,00001 hüvelyk az AA osztályú lemezeknél.A Workshop Grades a legkevésbé lapos, és ahogy a neve is sugallja, szerszámszobákban való használatra készültek.Ahol az AA fokozat, az A és a B fokozat egy ellenőrző vagy minőségellenőrző laboratóriumban való használatra szolgál.

PRoper vizsgálata felületi lemez kalibrálásához

Mindig is mondtam ügyfeleimnek, hogy bármelyik 10 éves gyereket kirángathatom a gyülekezetemből, és néhány nap alatt megtaníthatom nekik, hogyan kell tesztelni egy tányért.Nem nehéz.A feladat gyors végrehajtásához bizonyos technikák szükségesek, olyan technikák, amelyeket az ember idővel és sok ismétléssel sajátít el.Tájékoztatom Önöket, és nem tudom eléggé hangsúlyozni, hogy a Fed Spec GGG-P-463c NEM kalibrációs eljárás!Erről majd később.

Az általános síkosság (átlagos ablaktábla) és az ismételhetőség (helyi kopás) ellenőrzése kötelező a Fed specifikációi szerint.Ez alól az egyetlen kivétel a kis lemezek, ahol csak az ismételhetőség szükséges.

A termikus gradiensek tesztje is, és ugyanolyan kritikus, mint a többi teszt.(Lásd alább a Delta T-t)

1.ábra

A síkosság vizsgálatának 4 jóváhagyott módszere van.Elektronikus szintező, autokollimáció, lézer és egy sík lokátorként ismert eszköz.Csak elektronikus szintezőket használunk, mert több okból is ez a legpontosabb és leggyorsabb módszer.

A lézerek és az autokollimátorok nagyon egyenes fénysugarat használnak referenciaként.Egy gránit felületi lemez egyenességének mérését végezzük a felületi lemez és a fénysugár közötti távolság eltérésének összehasonlításával.Ha egy egyenes fénysugarat veszünk, egy reflektor célpontra ütjük, miközben a reflektor célpontját lefelé mozgatjuk a felületi lemezen, a kibocsátott sugár és a visszatérő sugár közötti távolság egyenességmérés.

Itt van a probléma ezzel a módszerrel.A célt és a forrást befolyásolja a rezgés, a környezeti hőmérséklet, a lapos vagy karcos célpont, a levegő szennyeződése és a légmozgás (áramok).Mindezek hozzájárulnak a hiba további összetevőihez.Ezenkívül az autokollimátorral végzett ellenőrzésekből származó kezelői hiba hozzájárulása nagyobb.

A tapasztalt autokollimátor felhasználó nagyon pontos méréseket tud végezni, de továbbra is problémákkal kell szembenéznie a leolvasások konzisztenciájával kapcsolatban, különösen nagyobb távolságok esetén, mivel a visszaverődések hajlamosak kiszélesedni vagy kissé elmosódni.Ezenkívül a kevésbé tökéletesen lapos célpont és a hosszú nap az objektíven keresztül történő betekintés további hibákat okoz.

A sík lokátor egyszerűen hülyeség.Ez az eszköz egy kissé egyenest használ (a rendkívül egyenes kollimált vagy lézersugárhoz képest) referenciaként.A mechanikus eszköz nem csak egy normál esetben csak 20 u inch felbontású indikátort használ, hanem a rúd egyenetlensége és a különböző anyagok jelentősen növelik a mérési hibákat.Véleményünk szerint, bár a módszer elfogadható, egyetlen illetékes labor sem használna végső ellenőrző műszerként síkhelymeghatározó eszközt.

Az elektronikus szintek a gravitációt használják referenciaként.A differenciálelektronikai szinteket nem befolyásolja a rezgés.Akár 0,1 ívmásodperc felbontásúak, a mérések gyorsak, pontosak, és nagyon kevés hiba járul hozzá a tapasztalt kezelőhöz.Sem a Plane Locator, sem az autokollimátorok nem biztosítanak számítógéppel generált topográfiai (1. ábra) vagy izometrikus diagramokat (2. ábra) a felületről.

2. ábra

A felület megfelelő simaságának vizsgálata

A felületvizsgálat megfelelő síksága annyira fontos része ennek a dolgozatnak, hogy az elején kellett volna elhelyeznem.Mint korábban említettük, a Fed Spec.A GGG-p-463c NEM kalibrációs módszer.Útmutatóként szolgál a metrológiai minőségű gránit számos vonatkozásához, amelynek tervezett vevője bármely szövetségi kormányhivatal, és ez magában foglalja a vizsgálati módszereket és a tűréseket vagy minőségeket.Ha egy vállalkozó azt állítja, hogy betartotta a Fed specifikációit, akkor a lapossági értéket a Moody-módszerrel kell meghatározni.

Moody az 50-es évekből származó fickó volt, aki matematikai módszert dolgozott ki az általános síkság meghatározására és a vizsgált vonalak tájolásának figyelembevételére, függetlenül attól, hogy kellően közel vannak-e ugyanabban a síkban.Semmi sem változott.Az Allied Signal megpróbált javítani a matematikai módszeren, de arra a következtetésre jutott, hogy a különbségek olyan kicsik, hogy nem éri meg az erőfeszítést.

Ha egy felületi lemez vállalkozó elektronikus szintezőt vagy lézert használ, akkor számítógépet használ, hogy segítse a számításokban.Számítógépes segítség nélkül az autokollimációt használó technikusnak kézzel kell kiszámítania a leolvasást.A valóságban nem.Túl sokáig tart, és őszintén szólva túl nagy kihívást jelenthet.A Moody-módszert alkalmazó lapossági teszt során a technikus nyolc vonalat vizsgál Union Jack konfigurációban az egyenesség szempontjából.

A Moody módszer

A Moody-módszer egy matematikai módszer annak meghatározására, hogy a nyolc vonal ugyanazon a síkon van-e.Ellenkező esetben csak 8 egyenes vonala van, amely lehet, hogy nem ugyanazon a síkon vagy annak közelében van.Továbbá egy vállalkozó, aki azt állítja, hogy ragaszkodik a Fed Spec-hez, és autokollimációt használ,kellnyolc oldalnyi adatot generál.Minden ellenőrzött sorhoz egy oldal, hogy igazolja a tesztelését, javítását vagy mindkettőt.Egyébként a kivitelezőnek fogalma sincs, hogy mi a valódi síkossági érték.

Biztos vagyok benne, hogy ha Ön azok közé tartozik, akiknek a lemezeit egy vállalkozó autokollimációval kalibrálja, akkor még soha nem látta ezeket az oldalakat!A 3. ábra egy mintacsak egyNyolc oldal szükséges a teljes síkság kiszámításához.Ennek a tudatlanságnak és rosszindulatnak az egyik jele, ha a jelentésben szép kerekített számok szerepelnek.Például 200, 400, 650 stb. A megfelelően kiszámított érték valós szám.Például 325,4 u In.Ha a vállalkozó a Moody-féle számítási módszert használja, és a technikus manuálisan számítja ki az értékeket, nyolc oldalnyi számítást és egy izometrikus diagramot kell kapnia.Az izometrikus diagram megmutatja a különböző vonalak változó magasságát és azt, hogy mekkora távolság választja el a kiválasztott metszéspontokat.

3. ábra(Nyolc ilyen oldalra van szükség a síkság kézi kiszámításához. Feltétlenül kérdezze meg, miért nem kapja ezt meg, ha a vállalkozó autokollimációt használ!)

4. ábra

A Dimensional Gauge technikusai a differenciálszinteket (4. ábra) használják előnyben részesített eszközként, hogy mérjék a mérőállomásonkénti szögben bekövetkezett percnyi változásokat.A szintek felbontása 0,1 ívmásodpercig (4 hüvelykes szán esetén 5 u hüvelyk) rendkívül stabil, nem befolyásolja őket a vibráció, a mért távolságok, a légáramlatok, a kezelő fáradtsága, a levegő szennyeződése vagy az egyéb eszközökben rejlő problémák .Számítógépes segítséggel a feladat viszonylag gyorssá válik, topográfiai és izometrikus parcellák keletkeznek, amelyek bizonyítják az igazolást és legfőképpen a javítást.

Megfelelő ismételhetőségi teszt

Az ismételt olvasás vagy ismételhetőség a legfontosabb teszt.A megismételhetőségi teszt elvégzéséhez használt berendezés egy ismételt leolvasó berendezés, egy LVDT és egy erősítő, amely a nagy felbontású leolvasáshoz szükséges.Az LVDT erősítő minimális felbontása 10 u hüvelyk vagy 5 u hüvelyk nagy pontosságú lemezekhez.

A mindössze 20 u hüvelykes felbontású mechanikus indikátor használata semmit sem ér, ha 35 u hüvelykes ismételhetőségi követelményt próbál tesztelni.A mutatók 40 u hüvelyk bizonytalansággal rendelkeznek!Az ismételt leolvasás beállítása magasságmérő/alkatrész konfigurációt utánoz.

Az ismételhetőség NEM egyezik meg az általános síksággal (átlagsík).Szeretek a gránit megismételhetőségére következetes sugármérésként tekinteni.

5. ábra

Ha egy kerek labda megismételhetőségét teszteli, akkor bebizonyította, hogy a labda sugara nem változott.(A megfelelően javított lemez ideális profilja domború koronás alakú.) Nyilvánvaló azonban, hogy a golyó nem lapos.Nos, valahogy.Rendkívül rövid távon lapos.Mivel az ellenőrzési munkák többsége az alkatrészhez nagyon közeli magasságmérőt foglal magában, az ismételhetőség a gránitlemez legkritikusabb tulajdonságává válik.Sokkal fontosabb az általános síkság, hacsak a felhasználó nem ellenőrzi egy hosszú rész egyenességét.

Győződjön meg arról, hogy a vállalkozó ismételt olvasási tesztet hajt végre.Egy tányér ismétlődő leolvasása jelentősen túlléphet a tűréshatáron, de ennek ellenére átmegy a lapossági teszten!Meglepő módon egy laboratórium akkreditációt kaphat olyan tesztelésben, amely nem tartalmaz megismételt olvasási tesztet.Az a labor, amely nem tud javítani, vagy nem túl jó a javításban, inkább csak síkossági vizsgálatot végez.A laposság ritkán változik, hacsak nem mozgatja a tányért.

Az ismételt olvasási tesztelés a legkönnyebben tesztelhető, de a legnehezebb a lapozás során.Győződjön meg arról, hogy a kivitelező vissza tudja állítani az ismételhetőséget anélkül, hogy a felületet „lemosná” vagy hullámokat hagyna a felületen.

Delta T teszt

Ez a teszt magában foglalja a kő TÉNYLEGES hőmérsékletének mérését a felső és alsó felületén, valamint a Delta T különbség kiszámítását a tanúsítvány jelentéséhez.

Fontos tudni, hogy a gránit átlagos hőtágulási együtthatója 3,5 uIn/inch/fok.A környezeti hőmérséklet és a páratartalom gránitlemezre gyakorolt ​​hatása elhanyagolható.A felületi lemez azonban kiléphet a tűréshatáron, vagy néha javulhat még akkor is, ha 0,3–0,5 F-os Delta T-ben van. Tudni kell, hogy a Delta T 0,12 F-on belül van-e az utolsó kalibráláshoz viszonyított különbséghez képest. .

Azt is fontos tudni, hogy a lemezek munkafelülete a hő felé vándorol.Ha a felső hőmérséklet melegebb, mint az alsó, akkor a felső felület emelkedik.Ha az alja melegebb, ami ritka, akkor a felső felület lesüllyed.Egy minőségügyi vezetőnek vagy technikusnak nem elég tudnia, hogy a lemez lapos és megismételhető a kalibrálás vagy javítás idején, hanem azt, hogy milyen volt a Delta T a végső kalibrációs tesztelés idején.Kritikus helyzetekben a felhasználó a Delta T mérésével megállapíthatja, hogy egy lemez nem ment-e túl a tűréshatáron, kizárólag a Delta T eltérései miatt.Szerencsére a gránitnak sok órába, sőt napokba is beletelik, mire megszokja a környezetet.A környezeti hőmérséklet napközbeni kisebb ingadozása nem befolyásolja.Ezen okok miatt nem jelentjük a környezeti kalibrációs hőmérsékletet vagy páratartalmat, mivel a hatások elhanyagolhatóak.

Gránitlemez kopás

Míg a gránit keményebb, mint az acéllemezek, a gránit felületén még mindig alacsony foltok keletkeznek.Az alkatrészek és mérőeszközök ismétlődő mozgása a felületi lemezen a legnagyobb kopásforrás, különösen, ha ugyanazt a területet folyamatosan használják.A lemez felületén maradó szennyeződés és csiszolópor felgyorsítja a kopási folyamatot, ahogy az alkatrészek vagy mérőeszközök és a gránitfelület közé kerül.Amikor alkatrészeket és mérőeszközöket mozgat a felületén, a koptató por általában a további kopást okozza.Erősen javaslom a folyamatos tisztítást a kopás csökkentése érdekében.Láttuk, hogy a tányérokon elhasználódtak a lemezek tetejére helyezett napi UPS csomagok!Ezek a helyi kopásterületek befolyásolják a kalibráció megismételhetőségi tesztjeit.Kerülje el a kopást a rendszeres tisztítással.

Gránitlemez tisztítás

A tányér tisztán tartása érdekében használjon ragasztókendőt a szemcsék eltávolításához.Csak nagyon finoman nyomja meg, hogy ne maradjon ragasztómaradvány.A jól használt tapadókendő kiválóan felszívja a csiszolási port a tisztítások között.Ne dolgozzon ugyanazon a helyen.Mozgassa a beállítást a lemez körül, elosztva a kopást.A tányér tisztításához alkoholt is lehet használni, de ügyeljen arra, hogy ezzel átmenetileg rendkívül lehűti a felületet.A víz kis mennyiségű szappannal kiváló.A kereskedelemben kapható tisztítószerek, mint például a Starrett's Cleaner, szintén kiválóan használhatók, de ügyeljen arra, hogy az összes szappanmaradványt eltávolítsa a felületről.

Gránitlemez javítás

Mára már nyilvánvalónak kell lennie annak fontosságában, hogy a felületi lemez kivitelezője megfelelő kalibrálást végezzen.Az „Elszámolóház” típusú laborokban, amelyek „Mindent egy telefonhívással” programokat kínálnak, ritkán van olyan technikus, aki el tudja végezni a javításokat.Még ha javítást is kínálnak, nem mindig van technikusuk, aki rendelkezik a szükséges tapasztalattal, ha a felületi lemez jelentősen túllép a tűréshatáron.

Ha azt mondják, hogy egy lemez az extrém kopás miatt nem javítható, hívjon minket.Valószínűleg meg tudjuk oldani a javítást.

Technikusaink egy-másfél éves gyakorlati képzésben dolgoznak egy felületi lemeztechnikus mester keze alatt.Felületi lemeztechnikus mesterként olyan személyt definiálunk, aki befejezte szakmai gyakorlatát, és több mint tíz éves tapasztalattal rendelkezik a felületi lemezek kalibrálása és javítása terén.A Dimensional Gauge-nél három technikus mester dolgozik, akik összesen több mint 60 éves tapasztalattal rendelkeznek.Egyik technikusunk mindig készen áll támogatásra és útmutatásra, amikor nehéz helyzetek adódnak.Minden technikusunk rendelkezik tapasztalattal minden méretű felületi lemez kalibrálásában, a kicsitől a nagyon nagyig, változó környezeti feltételek, különböző iparágak és nagyobb kopási problémák esetén.

A Fed specifikációinak specifikus felületi követelménye 16-64 átlagos aritmetikai érdesség (AA).A 30-35 AA tartományba eső felületet részesítjük előnyben.Éppen elég érdesség van ahhoz, hogy az alkatrészek és mérőeszközök simán mozogjanak, és ne tapadjanak vagy csavarodjanak a felületi lemezhez.

Javításkor ellenőrizzük a lemez megfelelő rögzítését és vízszintességét.Száraz lelapolásos módszert alkalmazunk, de extrém, jelentős grániteltávolítást igénylő kopás esetén nedves lapozást végzünk.Technikusaink kitakarítanak maguk után, alaposak, gyorsak és precízek.Ez azért fontos, mert a gránitlemez szolgáltatás költsége magában foglalja az állásidőt és a termeléskiesést.A szakszerű javítás kiemelten fontos, és soha ne válasszon vállalkozót az ár vagy a kényelem alapján.Egyes kalibrációs munkák magasan képzett személyeket igényelnek.Nekünk az van.

Végső kalibrációs jelentések

Minden felületi lemez javításról és kalibrálásról részletes szakmai jelentéseket adunk.Jelentéseink jelentős mennyiségű kritikus és releváns információt tartalmaznak.Fed Spec.az általunk megadott információk többségét igényli.Kivéve azokat, amelyeket más minőségi szabványok tartalmaznak, például az ISO/IEC-17025, a minimális Fed.A jelentések specifikációi a következők:

1. Méret Ft-ban.(X' x X')

1. Szín
2. Stílus (nem rögzítő párkányokra vagy két vagy négy párkányra utal)
3. Becsült rugalmassági modulus
4. Átlagos sík tolerancia (osztályzat/méret alapján)
5. Ismételt leolvasási tűrés (az átló hossza hüvelykben határozza meg)
6. Az átlagos sík megtalálva
7. Mean Plane balra
8. Ismételje meg az olvasást a talált módon
9. Ismételje meg az olvasást, mint a bal oldalon
10. Delta T (hőmérsékletkülönbség a felső és alsó felületek között)

Ha a technikusnak a felületi lemez átlapolását vagy javítását kell elvégeznie, akkor a kalibrálási bizonyítványhoz egy topográfiai vagy izometrikus rajzot kell mellékelni az érvényes javítás igazolására.

Egy szó az ISO/IEC-17025 akkreditációkkal és a velük rendelkező laboratóriumokkal kapcsolatban

Csak azért, mert egy labor rendelkezik akkreditációval a felületi lemezek kalibrálására, nem feltétlenül jelenti azt, hogy tudják, mit csinálnak, még kevésbé teszik azt helyesen!Ez sem feltétlenül jelenti azt, hogy a labor meg tudja javítani.Az akkreditáló szervek nem tesznek különbséget hitelesítés és kalibrálás (javítás) között.Aés tudok egyet, talán2akkreditáló testületek, amelyekLnyakkendőAszalag a kutyám köré, ha elég pénzt fizetek nekik!Szomorú tény.Láttam, hogy a laboratóriumok úgy kaptak akkreditációt, hogy a szükséges három teszt közül csak egyet hajtottak végre.Sőt, azt láttam, hogy a laboratóriumok irreális bizonytalanságokkal kaptak akkreditációt, és anélkül kaptak akkreditációt, hogy bármiféle bizonyítékot vagy demonstrációt mutattak volna ki, hogyan számították ki az értékeket.Mindez sajnálatos.

Összegzés

Nem szabad alábecsülni a precíziós gránitlemezek szerepét.A gránitlemezek lapos referenciája az alapot, amelyen minden egyéb mérést végez.

A legmodernebb, legpontosabb és legsokoldalúbb mérőműszereket használhatja.A pontos méréseket azonban nehéz megállapítani, ha a referenciafelület nem sík.Egyszer egy leendő vásárló azt mondta nekem: „Nos, ez csak egy rock!”A válaszom: „Rendben, igaza van, és semmiképpen sem indokolhatja, hogy szakértők jöjjenek be a felületi lemezek karbantartására.”

Az ár soha nem jó ok a felületi lemez kivitelezők kiválasztására.A vevők, a könyvelők és a zavaró számú minőségügyi mérnök nem mindig érti meg, hogy a gránitlemezek újratanúsítása nem olyan, mint egy mikrométer, tolómérő vagy DMM újratanúsítása.

Egyes műszerek szakértelmet igényelnek, nem alacsony árat.Ezek után az áraink nagyon ésszerűek.Főleg azért, hogy biztosak legyünk abban, hogy a munkát megfelelően végezzük.A hozzáadott érték tekintetében jóval túllépünk az ISO-17025 és a Szövetségi specifikációk követelményein.

A precíziós gránittalp javítja a szerszámgépek teljesítményét

A követelmények folyamatosan nőnek a gépészetben általában, és különösen a szerszámgépgyártásban.A maximális pontosság és teljesítmény elérése a költségek növelése nélkül állandó kihívást jelent a versenyképesség szempontjából.A szerszámgépágy itt döntő tényező.Ezért egyre több szerszámgépgyártó támaszkodik a gránitra.Fizikai paramétereiből adódóan olyan egyértelmű előnyöket kínál, amelyeket acél vagy polimer betonnal nem lehet elérni.

A gránit úgynevezett vulkáni mélykőzet, nagyon sűrű és homogén szerkezetű, rendkívül alacsony tágulási együtthatóval, alacsony hővezető képességgel és magas rezgéscsillapítással.

Az alábbiakban megtudhatja, miért elavult már régen az a közkeletű vélemény, miszerint a gránit elsősorban csak csúcskategóriás koordináta mérőgépek gépalapjaként használható, és miért jó ez a természetes anyag szerszámgépalapként nagyon előnyös alternatívája az acélnak vagy az öntöttvasnak még magas mérőgépekhez is. - precíziós szerszámgépek.

Gyártunk gránit alkatrészeket dinamikus mozgáshoz, gránit alkatrészeket lineáris motorokhoz, gránit alkatrészeket ndt-hez, gránit alkatrészeket röntgenhez, gránit alkatrészeket cmm-hez, gránit alkatrészeket cnc-hez, gránit precíziós lézerhez, gránit alkatrészeket repülőgépekhez, gránit alkatrészeket precíziós színpadokhoz ...

Magas hozzáadott érték további költségek nélkül
A gránit növekvő gépipari felhasználása nem annyira az acél árának hatalmas emelkedése miatt van.Inkább azért, mert a gránitból készült gépágyakkal elért hozzáadott érték a szerszámgép számára nagyon csekély vagy külön költség nélkül lehetséges.Ezt jól ismert németországi és európai szerszámgépgyártók költség-összehasonlításai igazolják.

A termodinamikai stabilitás, a rezgéscsillapítás és a hosszú távú precizitás jelentős javulása, amelyet a gránit tesz lehetővé, öntöttvas vagy acélágyakkal nem, vagy csak viszonylag magas költségekkel érhető el.Például a hőhibák a gép teljes hibájának akár 75%-át is kiválthatják, gyakran szoftverrel próbálják kompenzálni – közepes sikerrel.Alacsony hővezető képessége miatt a gránit jobb alapja a hosszú távú precizitásnak.

A gránit 1 μm-es tűréshatárával könnyedén teljesíti a DIN 876 szabvány 00 pontossági fokra vonatkozó síkossági követelményeit. Az 1-től 10-ig tartó keménységi skála 6-os értékével rendkívül kemény, fajsúlya pedig 2,8 g. /cm³ majdnem eléri az alumínium értékét.Ez további előnyöket is eredményez, mint például a nagyobb előtolás, nagyobb tengelygyorsulás és a szerszámgépek élettartamának meghosszabbítása.Így az öntöttágyról a gránit gépágyra való váltás a pontosság és a teljesítmény tekintetében a csúcskategóriába helyezi a szóban forgó szerszámgépet – plusz költség nélkül.

A gránit javított ökológiai lábnyoma
Ellentétben az olyan anyagokkal, mint az acél vagy az öntöttvas, a természetes követ nem kell nagy energiával és adalékanyagok felhasználásával előállítani.A kőfejtéshez és a felületkezeléshez csak viszonylag kis mennyiségű energia szükséges.Ez kiváló ökológiai lábnyomot eredményez, amely még a gép élettartamának végén is felülmúlja az acélét, mint anyagát.A gránitágy lehet egy új gép alapja, vagy teljesen más célokra használható, mint például útépítési aprítás.

A gránit számára sincs hiány forrásból.Ez egy mély kőzet, amely a földkéregben magmából képződik.Évmilliók óta „érett”, és nagyon nagy mennyiségben elérhető természeti erőforrásként szinte minden kontinensen, így egész Európában is.

Következtetés: A gránit számos kimutatható előnye az acélhoz vagy öntöttvashoz képest igazolja a gépészmérnökök növekvő hajlandóságát arra, hogy ezt a természetes anyagot a nagy pontosságú, nagy teljesítményű szerszámgépek alapjaként használják.A gránit szerszámgépek és gépészet számára előnyös tulajdonságairól ebben a további cikkben olvashat részletesen.

Az ismételt mérés a helyi síksági területek mérése.A Repeat Measurement specifikáció kimondja, hogy a lemez felületén bárhol végzett mérés megismétlődik a megadott tűréshatáron belül.A helyi síkság szigorúbb szabályozása, mint az általános síkság, garantálja a felületi síkságprofil fokozatos változását, ezáltal minimalizálva a helyi hibákat.

A legtöbb gyártó, beleértve az importált márkákat is, betartja az általános síkossági tűrésekre vonatkozó szövetségi specifikációt, de sokan figyelmen kívül hagyják az ismételt méréseket.A piacon jelenleg kapható alacsony értékű vagy olcsó lemezek közül sok nem garantálja az ismételt mérést.Az a gyártó, aki nem vállal garanciát az ismételt mérésekre, NEM gyárt olyan lemezeket, amelyek megfelelnek az ASME B89.3.7-2013 vagy a szövetségi specifikáció GGG-P-463c, vagy a DIN 876, GB, JJS...

Mindkettő kritikus a precíziós felület biztosításához a pontos mérésekhez.A simasági specifikáció önmagában nem elegendő a mérési pontosság garantálásához.Vegyünk példának egy 36 x 48 méretű, A vizsgálati fokozatú felületi lemezt, amely CSAK a 0,000300" síksági specifikációnak felel meg. Ha az ellenőrzött darab több csúcsot áthidal, és a használt mérőeszköz alacsony helyen van, a mérési hiba előfordulhat. legyen a teljes tolerancia egy területen, 000300"!Valójában sokkal magasabb is lehet, ha a mérőeszköz egy lejtőn nyugszik.

0,000600"-.000800" méretű hibák lehetségesek, a lejtő súlyosságától és a használt mérőműszer karhosszától függően.Ha ennek a lemeznek a Repeat Measurement specifikációja 0,000050 "FIR", akkor a mérési hiba kisebb lenne, mint 0,000050, függetlenül attól, hogy a lemezen hol történik a mérés.Egy másik probléma, amely általában akkor merül fel, amikor egy képzetlen technikus megkísérli a lemez újraburkolatát a helyszínen, az ismételt mérések használata a lemez hitelesítésére.

Az ismételhetőség ellenőrzésére használt műszereket NEM az általános síkság ellenőrzésére tervezték.Ha nullára állítják egy tökéletesen ívelt felületen, továbbra is nullát fognak olvasni, függetlenül attól, hogy a felület tökéletesen sík, vagy tökéletesen homorú vagy domború 1/2"! Egyszerűen a felület egyenletességét ellenőrzik, nem a síkságot. Csak egy olyan lemezt, megfelel mind a síksági specifikációnak, mind az ismételt mérési specifikációnak valóban megfelel az ASME B89.3.7-2013 vagy a GGG-P-463c szövetségi specifikáció követelményeinek.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Igen ám, de ezek csak meghatározott függőleges hőmérsékleti gradiens esetén garantálhatók.A hőtágulás hatása a lemezre könnyen okozhat a tűrésnél nagyobb pontosságváltozást, ha a gradiens megváltozik.Egyes esetekben, ha a tűrés elég szűk, a mennyezeti világítás által felvett hő több órán keresztül elegendő gradiens változást okozhat.

A gránit hőtágulási együtthatója hozzávetőlegesen 0,0000035 hüvelyk per hüvelyk per 1°F.Példaként: Egy 36" x 48" x 8"-os felületi lemez pontossága 0,000075" (az AA fokozat 1/2-e) 0°F gradiens mellett, a felső és az alsó hőmérséklet azonos.Ha a lemez teteje felmelegszik addig a pontig, ahol 1°F-al melegebb, mint az alja, a pontosság 0,000275" konvex értékre változik! Ezért az AA laboratóriumi besorolásúnál szigorúbb tűréssel rendelkező tányér megrendelését csak akkor érdemes megfontolni, ha megfelelő klímaberendezés van.

Egy felületi lemezt 3 ponton kell alátámasztani, ideális esetben a hossz 20%-ára a lemez végeitől befelé.Két támasztékot a szélesség 20%-ára kell elhelyezni a hosszú oldalakon belül, a fennmaradó támaszt pedig középre kell helyezni.Csak 3 pont állhat szilárdan bármin, csak nem egy precíziós felületen.

A lemezt a gyártás során ezeken a pontokon kell alátámasztani, használat közben pedig csak ezen a három ponton.Ha a lemezt háromnál több ponton próbálják meg alátámasztani, akkor a lemez három pont különböző kombinációiból kapja megtámasztását, amelyek nem ugyanaz a 3 pont, amelyre a gyártás során támasztották.Ez hibákhoz vezet, amikor a lemez elhajlik, hogy megfeleljen az új tartóelrendezésnek.Minden zhhimg acél állvány tartógerendákkal rendelkezik, amelyeket úgy terveztek, hogy illeszkedjenek a megfelelő támasztópontokhoz.

Ha a lemez megfelelően van alátámasztva, a precíz szintezés csak akkor szükséges, ha az alkalmazás megkívánja.A szintezés nem szükséges a megfelelően alátámasztott lemez pontosságának fenntartásához.

Miért válassza a gránitot?GépbázisokésMetrológiai komponensek?

A válasz „igen” szinte minden alkalmazásra.A gránit előnyei a következők: Nincs rozsda vagy korrózió, szinte immunis a vetemedésre, nincs kiegyenlítő púp, amikor bemetszed, hosszabb élettartam, simább hatás, nagyobb pontosság, gyakorlatilag nem mágneses, alacsony hőtágulási együttható és alacsony karbantartási költség.

A gránit egy olyan magmás kőzet, amelyet rendkívüli szilárdsága, sűrűsége, tartóssága és korrózióállósága miatt bányásznak.De a gránit is nagyon sokoldalú – nem csak négyzetekhez és téglalapokhoz való!Valójában a Starrett Tru-Stone magabiztosan dolgozik a különböző formájú, szögű és görbületű gránit alkatrészekkel rendszeresen – kiváló eredménnyel.

A legmodernebb feldolgozásunk révén a vágott felületek kivételesen laposak lehetnek.Ezek a tulajdonságok teszik a gránitot ideális anyaggá egyedi méretű és egyedi tervezésű gépalapok és metrológiai alkatrészek létrehozásához.A gránit:

gépezhető
vágáskor és készen pontosan lapos
rozsdaálló
tartós
hosszan tartó
A gránit alkatrészek is könnyen tisztíthatók.Egyedi minták készítésekor ügyeljen arra, hogy a gránitot válassza a kiváló előnyei miatt.

SZABVÁNYOK/ NAGY KOPÁSÚ ALKALMAZÁSOK
A ZhongHui által a szabványos felületi lemeztermékeinkhez használt gránit magas kvarctartalommal rendelkezik, ami nagyobb kopással és sérülésekkel szembeni ellenállást biztosít.Kiváló fekete és kristályrózsaszín színeink alacsony vízfelvételi arányúak, így minimálisra csökkentik annak lehetőségét, hogy precíziós mérőeszközei rozsdásodjanak a lemezekre helyezés közben.A ZhongHui által kínált gránit színek kevesebb tükröződést eredményeznek, ami kevesebb szem megerőltetést jelent a lemezeket használó egyének számára.A gránit típusainkat a hőtágulási szempontok figyelembevételével választottuk annak érdekében, hogy ez a szempont minimális legyen.

EGYEDI ALKALMAZÁSOK
Ha az alkalmazás egyedi formájú lemezt, menetes betéteket, hornyokat vagy egyéb megmunkálást igényel, akkor érdemes olyan anyagot választani, mint a Black Diabase.Ez a természetes anyag kiváló merevséget, kiváló rezgéscsillapítást és jobb megmunkálhatóságot kínál.

Igen, ha nem túlságosan kopottak.Gyári beállításunk és felszereltségünk optimális feltételeket biztosít a megfelelő lemezkalibráláshoz és szükség esetén utómunkálatokhoz.Általában, ha egy lemez 0,001"-en belül van az előírt tűréshatáron belül, akkor a helyszínen újra lehet burkolatot készíteni. Ha egy lemez olyan mértékben elhasználódott, hogy a tűréshatáron túllépi a 0,001"-ot, vagy ha erősen gödrös, ill. bevágott, akkor a visszalapolás előtt el kell küldeni a gyárba csiszolásra.

Nagy körültekintéssel kell kiválasztani a helyszíni kalibráló és felületfelújító technikust.Arra kérjük Önt, hogy körültekintően válassza ki a kalibrációs szolgáltatást.Kérjen akkreditációt, és ellenőrizze, hogy a technikus által használt berendezés rendelkezik-e az Országos Ellenőrző Intézmény nyomon követhető kalibrációjával.Sok évbe telik, amíg megtanulják, hogyan kell megfelelően lelapolni a precíziós gránitot.

A ZhongHui gyors fordulatot biztosít a gyárunkban végzett kalibrálásokhoz.Ha lehetséges, küldje be a lemezeket kalibrálásra.Az Ön minősége és hírneve a mérőműszerei pontosságától függ, beleértve a felületi lemezeket is!

Fekete felületű lemezeink lényegesen nagyobb sűrűséggel rendelkeznek, és akár háromszor olyan merevebbek is.Ezért a feketéből készült lemeznek nem kell olyan vastagnak lennie, mint egy ugyanolyan méretű gránitlemeznek, hogy egyenlő vagy nagyobb legyen az elhajlásállósága.A csökkentett vastagság kisebb súlyt és alacsonyabb szállítási költségeket jelent.

Vigyázzon másokra, akik gyengébb minőségű fekete gránitot használnak ugyanolyan vastagságban.Amint fentebb említettük, a gránit tulajdonságai, mint például a fa vagy a fém, anyagtól és színtől függően változnak, és nem a merevség, keménység vagy kopásállóság pontos előrejelzője.Valójában sok fekete gránit és diabáz nagyon puha, és nem alkalmas felületi lemezes alkalmazásokra.

Nem. Az ezeknek az elemeknek az átdolgozásához szükséges speciális felszerelés és képzés megköveteli, hogy kalibrálásra és újrafeldolgozásra visszaküldjék őket a gyárba.

Igen.A kerámia és a gránit hasonló tulajdonságokkal rendelkezik, és a gránit kalibrálására és átlapolására használt módszerek kerámia tárgyakkal is használhatók.A kerámiát nehezebb lelapolni, mint a gránitot, ami magasabb költséget eredményez.

Igen, feltéve, hogy a betétek a felület alá süllyesztettek.Ha az acélbetétek egy síkban vannak a felület síkjával vagy fölötte, akkor a lap átlapolása előtt ponttal lefelé kell őket fordítani.Igény esetén ezt a szolgáltatást tudjuk biztosítani.

Igen.A kívánt menettel (angol vagy metrikus) acélbetéteket epoxigyanta ragaszthatunk a lemezbe a kívánt helyeken.A ZhongHui CNC gépeket használ a legszűkebb lapkahelyek biztosításához +/- 0,005 hüvelyken belül.Kevésbé kritikus lapkák esetén a menetes lapkák elhelyezési tűrése ±,060". További opciók közé tartoznak az acél T-rudak és a közvetlenül a gránitba forgácsolt fecskefarkú hornyok.

A nagy szilárdságú epoxigyantával megfelelően ragasztott és jó kidolgozású betétek nagy torziós és nyíróerőnek ellenállnak.A közelmúltban egy 3/8"-16 menetes betétekkel végzett vizsgálat során egy független vizsgálólaboratórium megmérte azt az erőt, amely egy epoxikötésű betét felületi lemezről történő kihúzásához szükséges. Tíz lemezt teszteltek. Ebből a tízből kilenc esetben a Először a gránit tört meg. Az átlagos terhelés a meghibásodás helyén 10 020 font volt a szürke gránitnál és 12 310 font a feketénél. Abban az egyetlen esetben, amikor egy betét kihúzódott a lemezből, a terhelés a meghibásodás helyén 12 990 font volt. Ha egy munkadarab hidat képez a lapkán és extrém forgatónyomatékot alkalmazunk, akkor elegendő erő keletkezhet a gránit töréséhez.Részben ezért a ZhongHui útmutatást ad az epoxi ragasztott lapkák maximális biztonságos nyomatékára vonatkozóan : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Igen, de csak a gyárunkban.Üzemünkben szinte minden lemezt „újszerű” állapotba tudunk állítani, általában kevesebb mint a fele cseréért.A sérült élek kozmetikailag befoltozhatók, a mély hornyok, bemetszések, gödrök kiköszörülhetők, a csatolt támasztékok cserélhetők.Ezenkívül az Ön specifikációinak megfelelően módosíthatjuk a lemezt, hogy növeljük annak sokoldalúságát, tömör vagy menetes acélbetétek és vágási hornyok vagy szorítóperemek hozzáadásával.

Miért válassza a Gránitot?
A gránit egyfajta magmás kőzet, amely évmilliókkal ezelőtt keletkezett a Földön.A magmás kőzet összetétele sok ásványt tartalmazott, például kvarcot, amely rendkívül kemény és kopásálló.A keménység és a kopásállóság mellett a gránit tágulási együtthatója körülbelül fele az öntöttvaséhoz képest.Mivel térfogati tömege körülbelül egyharmada az öntöttvasénak, a gránit könnyebben manőverezhető.

A gépalapokhoz és a metrológiai alkatrészekhez a fekete gránit a leggyakrabban használt szín.A fekete gránit nagyobb százalékban tartalmaz kvarcot, mint más színek, ezért a legkeményebb kopásálló.

A gránit költséghatékony, a vágott felületek kivételesen laposak lehetnek.Nemcsak kézzel lapolható a rendkívüli pontosság elérése érdekében, hanem az újrakondicionálás is végrehajtható anélkül, hogy a tányért vagy az asztalt elmozdítanák a helyszínről.Ez teljes mértékben kézi átlapolási művelet, és általában sokkal kevesebbe kerül, mint egy öntöttvas újrakondicionálása.

Ezek a tulajdonságok teszik a gránitot ideális anyaggá egyedi méretű és egyedi tervezésű gépalapok és metrológiai alkatrészek, mint pl.gránit felületű lemez.

A ZhongHui testre szabott gránittermékeket gyárt, amelyeket speciális mérési követelmények kielégítésére hoztak létre.Ezek az egyedi termékek különböznekegyenes élek totri négyzetek.A gránit sokoldalú természetéből adódóan aalkatrészektetszőleges méretre gyártható;kopásállóak és tartósak.

A gránit felületi lemezek előnyei
Az egyenletes felületen történő mérés fontosságát Henry Maudsley brit feltaláló állapította meg az 1800-as években.Szerszámgép-innovátorként megállapította, hogy az alkatrészek folyamatos gyártásához szilárd felületre van szükség a megbízható mérésekhez.

Az ipari forradalom igényt teremtett a felületek mérésére, így a Crown Windley mérnöki vállalat gyártási szabványokat hozott létre.A felületi lemezekre vonatkozó szabványokat először a Crown határozta meg 1904-ben fém felhasználásával.A fém iránti kereslet és költség növekedésével párhuzamosan alternatív anyagokat vizsgáltak a mérőfelülethez.

Amerikában az emlékmű alkotója, Wallace Herman megállapította, hogy a fekete gránit kiváló felületi lemezanyag alternatívája a fémnek.Mivel a gránit nem mágneses és nem rozsdásodik, hamarosan ez lett az előnyben részesített mérőfelület.

A gránit felületi lemez elengedhetetlen befektetés a laboratóriumok és a vizsgáló létesítmények számára.Tartóállványra 600 x 600 mm-es gránit felületi lemez szerelhető.Az állványok 34” (0,86 m) munkamagasságot biztosítanak, öt állítható ponttal a szintezéshez.

A megbízható és következetes mérési eredmények érdekében a gránit felületi lemez döntő fontosságú.Mivel a felület sima és stabil sík, lehetővé teszi a műszerek gondos kezelését.

A gránit felületi lemezek fő előnyei a következők:

• Nem tükröződő
• Ellenáll a vegyszereknek és a korróziónak
• Alacsony tágulási együttható a kocsivashoz képest, így kevésbé befolyásolja a hőmérsékletváltozás
• Természetesen merev és kopásálló
• A felület síkja nem változik, ha karcolódik
• Nem rozsdásodik
• Nem mágneses
• Könnyen tisztítható és karbantartható
• A kalibrálás és a felületfelújítás a helyszínen elvégezhető
• Alkalmas menetes tartóbetétek fúrására
• Magas rezgéscsillapítás

Számos üzletben, vizsgálóhelyiségben és laboratóriumban a precíziós gránit felületi lemezeket használják a pontos mérés alapjaként.Mivel minden lineáris mérés egy pontos referenciafelülettől függ, amelyről a végső méreteket veszik, a felületi lemezek biztosítják a legjobb referenciasíkot a munka ellenőrzéséhez és a megmunkálás előtti elrendezéshez.Ideális alapok magasságméréshez és felületek méréséhez is.Ezenkívül a nagyfokú síkság, stabilitás, általános minőség és megmunkálás jó választássá teszi őket a kifinomult mechanikus, elektronikus és optikai mérőrendszerek felszereléséhez.Bármely ilyen mérési folyamathoz elengedhetetlen a felületi lemezek kalibrálása.

Ismételje meg a méréseket és a laposságot
Mind a síkosság, mind az ismételt mérések kritikusak a precíziós felület biztosításához.A síkság akkor tekinthető, ha a felület minden pontja két párhuzamos síkon, az alapsíkon és a tetősíkon belül van.A síkok közötti távolság mérése a felület teljes síksága.Ez a síkságmérés általában tűréshatárt tartalmaz, és tartalmazhat egy minőségjelölést.

A három szabványos minőség simasági tűréseit a szövetségi specifikáció határozza meg, a következő képlet szerint:
AA laboratóriumi fokozat = (40 + átló² / 25) x 0,000001 hüvelyk (egyoldali)
Ellenőrzési fokozat A = Laboratóriumi fokozat AA x 2
Szerszámterem B fokozat = Laboratóriumi osztály AA x 4

A laposság mellett az ismételhetőséget is biztosítani kell.Az ismételt mérés a helyi síksági területek mérése.Ez egy olyan mérés, amelyet a lemez felületén bárhol végeznek, és a megadott tűréshatáron belül megismétlődnek.A helyi síkosság szigorúbb tűrése, mint az általános síkság, garantálja a felületi síkságprofil fokozatos változását, ezáltal minimalizálva a helyi hibákat.

Annak biztosítása érdekében, hogy a felületi lemez megfeleljen mind a síkossági, mind az ismételt mérési előírásoknak, a gránit felületi lemezek gyártóinak a GGG-P-463c szövetségi specifikációt kell használniuk specifikációik alapjául.Ez a szabvány foglalkozik az ismételt mérési pontossággal, a felületi lemezgránit anyagtulajdonságaival, a felület minőségével, a támasztópont elhelyezkedésével, a merevséggel, az elfogadható vizsgálati módszerekkel és a menetes betétek beépítésével.

Mielőtt a felületi lemez az általános síkságra vonatkozó előírásokat meghaladó mértékben kopott volna, kopott vagy hullámos oszlopok jelennek meg.Az ismételt mérési hibák havi ellenőrzése ismételt leolvasási műszerrel azonosítja a kopási foltokat.Az ismételt leolvasási mérőműszer egy nagy pontosságú műszer, amely érzékeli a helyi hibákat, és nagy nagyítású elektronikus erősítőn is megjeleníthető.

A lemez pontosságának ellenőrzése
Néhány egyszerű irányelv betartásával a gránit felületi lemezbe történő befektetés hosszú évekig tarthat.A lemezhasználattól, a bolti környezettől és a szükséges pontosságtól függően a felületi lemez pontosságának ellenőrzési gyakorisága változó.Általános szabály, hogy az új lemezt a vásárlást követő egy éven belül teljes újrakalibrálásnak kell alávetni.Ha a lemezt gyakran használják, tanácsos ezt az intervallumot hat hónapra lerövidíteni.

Mielőtt a felületi lemez az általános síkságra vonatkozó előírásokat meghaladó mértékben kopott volna, kopott vagy hullámos oszlopok jelennek meg.Az ismételt mérési hibák havi ellenőrzése ismételt leolvasási műszerrel azonosítja a kopási foltokat.Az ismételt leolvasási mérőműszer egy nagy pontosságú műszer, amely érzékeli a helyi hibákat, és nagy nagyítású elektronikus erősítőn is megjeleníthető.

Egy hatékony ellenőrzési programnak tartalmaznia kell az autokollimátorral végzett rendszeres ellenőrzéseket, amelyek a National Institute of Standards and Technology (NIST) által visszavezethető teljes síkság tényleges kalibrálását biztosítják.Időnként átfogó kalibrálásra van szükség a gyártó vagy egy független cég által.

Kalibrációk közötti eltérések
Egyes esetekben eltérések vannak a felületi lemez kalibrálása között.Néha olyan tényezők, mint például a kopásból eredő felületváltozás, az ellenőrző berendezés helytelen használata vagy a nem kalibrált berendezések használata okozhatják ezeket az eltéréseket.A két leggyakoribb tényező azonban a hőmérséklet és a támogatás.

Az egyik legfontosabb változó a hőmérséklet.Például előfordulhat, hogy a felületet meleg vagy hideg oldattal lemosták a kalibrálás előtt, és nem hagytak elegendő időt a normalizálódásra.A hőmérséklet-változás egyéb okai közé tartozik a hideg vagy meleg levegő huzata, a közvetlen napfény, a felső világítás vagy más sugárzó hőforrás a lemez felületén.

A tél és a nyár közötti függőleges hőmérsékleti gradiens is változhat.Egyes esetekben a lemeznek nincs elegendő ideje normalizálódni a szállítás után.Célszerű feljegyezni a függőleges gradiens hőmérsékletét a kalibrálás időpontjában.

A kalibrálási eltérések másik gyakori oka a nem megfelelően alátámasztott lemez.A felületi lemezt három ponton kell alátámasztani, ideális esetben a hossz 20%-ára a lemez végeitől befelé.Két támasztékot a szélesség 20%-ára kell elhelyezni a hosszú oldalakon belül, a fennmaradó támaszt pedig középre kell helyezni.

Csak három pont támaszkodhat szilárdan bármire, csak nem egy precíziós felületre.Ha a lemezt háromnál több ponton kísérlik meg alátámasztani, akkor a lemez három pont különböző kombinációiból kapja megtámasztását, amelyek nem ugyanaz a három pont, amelyre a gyártás során támasztották.Ez hibákhoz vezet, amikor a lemez elhajlik, hogy megfeleljen az új tartóelrendezésnek.Fontolja meg acél állványok használatát olyan tartógerendákkal, amelyeket úgy terveztek, hogy illeszkedjenek a megfelelő támasztópontokhoz.Az erre a célra szolgáló állványok általában beszerezhetők a felületi lemez gyártójánál.

Ha a lemez megfelelően van alátámasztva, a precíz szintezés csak akkor szükséges, ha az alkalmazás előírja.A szintezés nem szükséges a megfelelően alátámasztott lemez pontosságának fenntartásához.

Fontos, hogy a lemez tiszta legyen.A levegőben szálló csiszolópor általában a lemezek legnagyobb kopási forrása, mivel hajlamos beágyazódni a munkadarabokba és a mérőeszközök érintkezési felületeibe.Fedje le a lemezeket, hogy megvédje őket a portól és a sérülésektől.A használaton kívüli lemez letakarásával a kopás élettartama meghosszabbítható.

Hosszabbítsa meg a lemez élettartamát
Néhány irányelv betartása csökkenti a gránit felületi lemezek kopását, és végső soron meghosszabbítja élettartamát.

Először is fontos tisztán tartani a tányért.A levegőben szálló csiszolópor általában a lemezek legnagyobb kopási forrása, mivel hajlamos beágyazódni a munkadarabokba és a mérőeszközök érintkezési felületeibe.

Fontos az is, hogy a lemezeket lefedje, hogy megvédje a portól és a sérülésektől.A használaton kívüli lemez letakarásával a kopás élettartama meghosszabbítható.

Időnként forgassa meg a tányért, hogy egyetlen terület ne szenvedjen túlzott igénybevételt.Ezenkívül javasolt az acél érintkezőbetéteket keményfém betétekre cserélni.

Kerülje el, hogy ételt vagy üdítőt tegyen a tányérra.Sok üdítő tartalmaz szénsavat vagy foszforsavat, amelyek feloldhatják a lágyabb ásványi anyagokat, és apró gödröket hagynak a felszínen.

Hol Relap
Ha egy gránit felületi lemezt újra kell borítani, fontolja meg, hogy ezt a szolgáltatást a helyszínen vagy a kalibráló létesítményben végeztesse-e el.Mindig jobb, ha a lemezt a gyárban vagy egy erre a célra szolgáló létesítményben cserélteti ki.Ha azonban a lemez nem túlságosan kopott, általában a szükséges tűréshatáron belül 0,001 hüvelyk, akkor a helyszínen újra fel lehet borítani.Ha egy lemez olyan mértékben elhasználódott, hogy több mint 0,001 hüvelykkel túllépi a tűréshatárt, vagy ha erősen lyukas vagy horpadt, akkor a visszalapolás előtt el kell küldeni a gyárba csiszolásra.

A kalibráló létesítmény rendelkezik azokkal a berendezésekkel és gyári beállításokkal, amelyek optimális feltételeket biztosítanak a lemezek megfelelő kalibrálásához és szükség esetén újramunkálásához.

Nagy körültekintéssel kell kiválasztani a helyszíni kalibráló és felületfelújító technikust.Kérjen akkreditációt, és ellenőrizze, hogy a technikus által használt berendezés NIST-követhető kalibrációval rendelkezik.A tapasztalat szintén fontos tényező, mivel sok évbe telik, amíg megtanulják, hogyan kell a precíziós gránitot helyesen lelapolni.

A kritikus mérések precíziós gránit felületi lemezzel kezdődnek.Azáltal, hogy megfelelően kalibrált felületi lemez használatával biztosítják a megbízható referenciát, a gyártók az egyik alapvető eszközzel rendelkeznek a megbízható mérésekhez és a jobb minőségű alkatrészekhez.

Ellenőrzőlista a kalibrációs variációkhoz

1. A felületet meleg vagy hideg oldattal mostuk a kalibrálás előtt, és nem hagytunk elegendő időt a normalizálódásra.
2. A lemez nem megfelelően van alátámasztva.
3. Hőmérséklet változás.
4. Dámajáték.
5. Közvetlen napfény vagy más sugárzó hő a lemez felületén.Ügyeljen arra, hogy a felső világítás ne melegítse fel a felületet.
6. A függőleges hőmérsékleti gradiens változásai tél és nyár között.Ha lehetséges, ismerje a függőleges gradiens hőmérsékletet a kalibrálás időpontjában.
7. A lemez nem hagyott elegendő időt a normalizálódásra a szállítás után.
8. Ellenőrző berendezés nem megfelelő vagy nem kalibrált berendezés használata.
9. Felületváltozás a kopás következtében.

Technikai tippek
Mivel minden lineáris mérés egy pontos referenciafelülettől függ, amelyről a végső méreteket veszik, a felületi lemezek biztosítják a legjobb referenciasíkot a munka ellenőrzéséhez és a megmunkálás előtti elrendezéshez.

A helyi síkosság szigorúbb tűrése, mint az általános síkság, garantálja a felületi síkságprofil fokozatos változását, ezáltal minimalizálva a helyi hibákat.