A precíziós gépek és mérőberendezések területén, amikor egyetlen gránit alkatrész nem képes kielégíteni a nagyméretű vagy összetett szerkezetek igényeit, a toldástechnológia vált az ultraméretű alkatrészek létrehozásának alapvető módszerévé. A fő kihívás itt a zökkenőmentes csatlakozás elérése, miközben biztosítja az általános pontosságot. Nemcsak a toldási varratok szerkezeti stabilitásra gyakorolt hatását kell kiküszöbölni, hanem a toldási hibát mikron tartományon belül kell szabályozni, hogy megfeleljenek a berendezések szigorú követelményeinek az alap sík felületére és merőlegességére vonatkozóan.
1. Illesztési felületek precíziós megmunkálása: A varratmentes csatlakozás alapja
A gránit alkatrészek varratmentes csatlakoztatása a toldófelületek nagy pontosságú megmunkálásával kezdődik. Először a toldófelületeket síkcsiszolásnak vetik alá. Több körös csiszolást végeznek gyémántcsiszolókorongokkal, amelyekkel a felületi érdesség Ra0,02 μm-en belül, a síklapúsági hiba pedig legfeljebb 3 μm/m lehet.
Téglalap alakú illesztések esetén lézeres interferométert használnak az illesztési felületek merőlegességének kalibrálására, biztosítva, hogy a szomszédos felületek szöghibája kevesebb legyen, mint 5 ívmásodperc. A legkritikusabb lépés az illesztési felületek „illesztéses csiszolása”: két illesztendő gránit alkatrészt szemtől szemben rögzítenek, és a felületen lévő konvex pontokat kölcsönös súrlódás révén eltávolítják, így mikroszintű, egymást kiegészítő és egységes szerkezetet hoznak létre. Ez a „tükörszerű kötés” az illesztési felületek érintkezési felületét több mint 95%-ra növelheti, egyenletes érintkezési alapot teremtve a későbbi ragasztók kitöltéséhez.
2. Ragasztó kiválasztása és felhordási folyamata: A csatlakozás szilárdságának kulcsa
A ragasztók kiválasztása és felhordási folyamata közvetlenül befolyásolja a gránit alkatrészek illesztési szilárdságát és hosszú távú stabilitását. Az ipari minőségű epoxigyanta ragasztó az iparágban a legelterjedtebb választás. Miután bizonyos arányban összekeverik egy térhálósítószerrel, vákuumkörnyezetbe helyezik a légbuborékok eltávolítása érdekében. Ez a lépés azért kulcsfontosságú, mert a kolloidban lévő apró buborékok a kikeményedés után feszültségkoncentrációs pontokat képeznek, ami károsíthatja a szerkezet stabilitását.
A ragasztó felhordásakor a „kaparópenge-bevonatolási módszert” alkalmazzák, hogy a ragasztóréteg vastagságát 0,05 mm és 0,1 mm között szabályozzák. Ha a réteg túl vastag, az túlzott száradási zsugorodáshoz vezet; ha túl vékony, akkor nem tudja kitölteni a hegesztési felületeken lévő mikroréseket. Nagy pontosságú hegesztéshez a gránitéhoz közeli hőtágulási együtthatójú kvarcpor adható a ragasztóréteghez. Ez hatékonyan csökkenti a hőmérsékletváltozások okozta belső feszültséget, biztosítva, hogy az alkatrészek különböző munkakörnyezetekben is stabilak maradjanak.
A kikeményítési folyamat lépésről lépésre történő melegítési módszert alkalmaz: először az alkatrészeket 2 órán át 25 °C-os környezetbe helyezik, majd óránként 5 °C-os sebességgel 60 °C-ra emelik a hőmérsékletet, és 4 óra hőntartás után hagyják természetes módon lehűlni. Ez a lassú kikeményítési módszer segít csökkenteni a belső feszültség felhalmozódását.
3. Pozicionáló és kalibráló rendszer: Az átfogó precízióbiztosítás alapja
A gránit illesztések pontosságának biztosításához elengedhetetlen egy professzionális pozicionáló és kalibráló rendszer. Az illesztés során a „hárompontos pozicionálási módszert” alkalmazzák: három nagy pontosságú pozicionáló csapfuratot helyeznek el az illesztési felület szélén, és kerámia pozicionáló csapokat használnak a kezdeti pozicionáláshoz, amelyek 0,01 mm-en belül szabályozzák a pozicionálási hibát.
Ezt követően egy lézerkövetővel valós időben ellenőrzik az összeillesztett alkatrészek teljes síklapúságát. Emelőkkel finomhangolják az alkatrészek magasságát, amíg a síklapúsági hiba kisebb lesz, mint 0,005 mm/m. Ultra hosszú alkatrészek (például 5 méternél hosszabb vezetősínek) esetén a vízszintes kalibrálást szakaszonként végzik. Minden méteren beállítanak egy mérési pontot, és számítógépes szoftverrel illesztik az általános egyenességi görbét, biztosítva, hogy a teljes szakasz eltérése ne haladja meg a 0,01 mm-t.
Kalibrálás után kiegészítő erősítő elemeket, például rozsdamentes acél összekötőrudakat vagy szögvasakat szerelnek fel a toldási kötéseknél, hogy tovább megakadályozzák a toldási felületek relatív elmozdulását.
4. Stresszoldás és öregedésgátló kezelés: Garancia a hosszú távú stabilitásra
A feszültségmentesítés és az öregítési kezelés kulcsfontosságú a kötéses gránit alkatrészek hosszú távú stabilitásának javításában. Az illesztés után az alkatrészeket természetes öregítési kezelésnek kell alávetni. 30 napig állandó hőmérsékletű és páratartalmú környezetben tartják őket, hogy a belső feszültség lassan felszabaduljon.
Szigorú követelmények esetén vibrációs öregítési technológia alkalmazható: egy vibrációs berendezéssel alacsony frekvenciájú, 50–100 Hz-es rezgést alkalmaznak az alkatrészeken, felgyorsítva a feszültségoldást. A kezelési idő az alkatrészek minőségétől függ, általában 2–4 óra. Az öregítési kezelés után az alkatrészek teljes pontosságát újra kell vizsgálni. Ha az eltérés meghaladja a megengedett értéket, precíziós köszörülést alkalmaznak a korrekcióhoz. Ez biztosítja, hogy a toldott gránit alkatrészek precíziós csillapítási sebessége hosszú távú használat során ne haladja meg az évi 0,002 mm/m-t.
Miért válassza a ZHHIMG gránit illesztési megoldásait?
Ezzel a szisztematikus illesztési technológiával a ZHHIMG gránit alkatrészei nemcsak az egyetlen anyagdarab méretkorlátját tudják áttörni, hanem ugyanolyan pontossági szintet is biztosítanak, mint az integráltan megmunkált alkatrészek. Legyen szó nagyméretű precíziós műszerekről, nagy teherbírású szerszámgépekről vagy nagy pontosságú mérőplatformokról, stabil és megbízható alapalkatrész-megoldásokat tudunk kínálni.
Ha nagy pontosságú, nagyméretű gránit alkatrészeket keres ipari projektjeihez, vegye fel a kapcsolatot a ZHHIMG-vel még ma! Professzionális csapatunk személyre szabott illesztési megoldásokat és részletes műszaki támogatást nyújt Önnek, segítve berendezései teljesítményének és stabilitásának javítását.
Közzététel ideje: 2025. augusztus 27.