A koordináta mérőgép (CMM) egyfajta nagy pontosságú mérőműszer, amelyet széles körben használnak a feldolgozóiparban.Meg tudják mérni a tárgyak háromdimenziós helyzetét és alakját, és nagyon pontos méréseket biztosítanak.A CMM mérési pontosságát azonban számos tényező befolyásolja, az egyik legfontosabb tényező az általa használt gránit alkatrészek geometriai pontossága és felületi minősége.
A gránit a koordináta mérőgépek gyártásában általánosan használt anyag.Kiváló fizikai tulajdonságai, mint például a nagy súly, a nagy keménység és az erős stabilitás ideális választássá teszik a méretstabilitás és a mérési pontosság szempontjából.Kis hőtágulási együtthatóval rendelkezik, így csökkenti a mért eredmények hőmérsékleti eltolódását.Ezért általában referenciaplatformként, munkaasztalként és a CMM egyéb alapvető összetevőiként használják őket a nagy pontosságú mérési eredmények biztosítása érdekében.
A geometriai pontosság a gránit alkatrészek megmunkálásának egyik legalapvetőbb eleme.Ez magában foglalja a gránit alkatrészek síkbeli pontosságát, a kerekséget, párhuzamosságot, egyenességet és így tovább.Ha ezek a geometriai hibák súlyosan befolyásolják a gránit alkatrészek alakját és tájolását, a mérési hibák tovább növekednek.Például, ha a koordinátamérő gép által használt referenciaplatform nem elég sima, és a felületén bizonyos fokú ingadozás és kidomborodás van, akkor a mérési hiba tovább erősödik, és számszerű kompenzációra van szükség.
A felület minősége nyilvánvalóbb hatással van a CMM mérési teljesítményére.A gránit alkatrészek feldolgozása során, ha a felületkezelés nincs a helyén, felületi hibák, például gödrök és pórusok vannak, ez nagy felületi érdességhez és rossz felületminőséghez vezet.Ezek a tényezők befolyásolják a mérési pontosságot, csökkentik a mérési pontosságot, majd befolyásolják a termék minőségét, előrehaladását és hatékonyságát.
Ezért a CMM alkatrészek gyártása során fontos odafigyelni a gránit alkatrészek geometriai pontosságára és felületi minőségére a mérési teljesítményük biztosítása érdekében.Az utolsó folyamat darabolását, csiszolását, polírozását és huzalvágását a szabványnak megfelelően kell elvégezni, és a pontosság megfelelhet a CMM gyártási követelményeinek.Minél nagyobb pontosságúak a CMM-ben használt gránit alkatrészek, annál nagyobb a mérési pontosság, ha a napi használat során megfelelően karbantartják.
Röviden, a gránit alkatrészek pontossága és felületi minősége kulcsfontosságú a CMM mérési teljesítménye szempontjából, és ezekre a részletekre való odafigyelés a CMM gyártása során kulcsfontosságú a mérési pontosság és stabilitás biztosításához.Mivel a CMM különböző szerkezeti részei gránitból, márványból és egyéb kövekből készülnek, stabil minőség esetén a hosszú távú használat vagy a hőmérséklet-változások szélesebb tartományában történő mérés biztosítja a pontosság stabilitását, így biztosítva a a gyártás és a gyártás pontossága és megbízhatósága.
Feladás időpontja: 2024.09.09