Gránit precíziós alkatrészek vizsgálati szabványai
Méretpontossági szabvány
A vonatkozó iparági normák szerint a gránitból készült precíziós alkatrészek főbb mérettűréseit nagyon szűk tartományon belül kell szabályozni. Példaként véve egy közönséges gránit mérőplatformot, amelynek hossz- és szélességtűrése ±0,05 mm és ±0,2 mm között van, és a konkrét érték az alkatrész méretétől és az alkalmazási forgatókönyv pontossági követelményeitől függ. Például a nagy pontosságú optikai lencsecsiszoló platformon a mérettűrés ±0,05 mm-re szabályozható, míg az általános megmunkálási ellenőrző platform mérettűrése ±0,2 mm-re enyhíthető. A belső méretek, például a nyílás és a rés szélessége esetében a tűréspontosság is szigorú, például a precíziós érzékelő beszereléséhez használt gránit alapon lévő rögzítőfuratnál a nyílástűrést ±0,02 mm-re kell szabályozni az érzékelő beszerelésének pontossága és stabilitása érdekében.
Síklapúsági szabvány
A síklapúság a gránit precíziós alkatrészeinek fontos mutatója. A nemzeti/német szabvány szerint a különböző precíziós osztályú gránit platformok síklapúsági tűrése egyértelműen meghatározott. A 000-es osztályú platform síklapúsági tűrése 1×(1 + d/1000)μm (d az átló hossza, mm-ben), 2×(1 + d/1000)μm a 00-as osztálynál, 4×(1 + d/1000)μm a 0-as osztálynál és 8×(1 + d/1000)μm az 1-es osztálynál. Például egy 1000 mm átlójú 00-as osztályú gránit platform síklapúsági tűrése 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Gyakorlati alkalmazásokban, például az elektronikus chipek gyártási folyamatában használt litográfiai platformon, általában meg kell felelni a 000 vagy 00 szintű síklapossági szabványnak, hogy biztosítsák a fény terjedési útvonalának pontosságát a chip litográfiai folyamatában, és elkerüljék a platform síklapossági hibája által okozott chipmintázat-torzulást.
Felületi érdesség szabvány
A gránit precíziós alkatrészek felületi érdessége közvetlenül befolyásolja az illesztési pontosságot és a teljesítményt más alkatrészekkel. Normál körülmények között az optikai alkatrészekhez használt gránit platform felületi érdességének (Ra) el kell érnie a 0,1 μm-0,4 μm-t, hogy az optikai alkatrészek a beszerelés után is jó optikai teljesítményt tartsanak fenn, és csökkentsék az egyenetlen felületek okozta fényszórást. A megmunkálási vizsgálatokhoz használt hagyományos gránit platform esetében a felületi érdesség (Ra) 0,8 μm-1,6 μm-re csökkenthető. A felületi érdességet általában professzionális berendezésekkel, például profilkészítővel mérik, amelyek a felületi mikroszkopikus profil számtani átlageltérésének mérésével határozzák meg, hogy a felületi érdesség értéke megfelel-e a szabványnak.
Belső hibaészlelési szabványok
A gránit precíziós alkatrészek belső minőségének biztosítása érdekében szigorúan ellenőrizni kell a belső hibákat. Ultrahangos vizsgálat során a vonatkozó szabványoknak megfelelően, ha egy bizonyos méretnél nagyobb lyukakat, repedéseket és egyéb hibákat találnak (például 2 mm-nél nagyobb átmérőjűeket), az alkatrészt minősítetlennek minősítik. Röntgenvizsgálat során, ha a röntgenkép folyamatos belső hibákat mutat, amelyek befolyásolják az alkatrész szerkezeti szilárdságát, például 10 mm-nél hosszabb lineáris hibákat vagy 50 mm²-nél nagyobb területű intenzív hibákat, az alkatrész szintén nem felel meg a minőségi szabványnak. Ezen szabványok szigorú betartásával hatékonyan elkerülhetők a használat során a belső hibák által okozott súlyos problémák, például az alkatrészek törése, valamint biztosítható a berendezések biztonságos működése és a termékminőség stabilitása.
Ipari ellenőrzési megoldás architektúrája
Nagy pontosságú mérőberendezések integrációja
A gránit precíziós alkatrész-érzékelési problémájának leküzdéséhez fejlett mérőberendezésekre van szükség. A lézeres interferométer rendkívül nagy pontossággal méri a hosszt és a szöget, és pontosan képes mérni a gránit alkatrészek fő méreteit, mérési pontossága akár nanométer is lehet, ami hatékonyan megfelel a nagy pontosságú mérettűrések érzékelési követelményeinek. Ugyanakkor az elektronikus vízmértékkel gyorsan és pontosan mérhető a gránit alkatrészek síkossága, többpontos méréssel és professzionális algoritmusokkal kombinálva pontos síkossági profilt lehet rajzolni, az érzékelési pontosság akár 0,001 mm/m is lehet. Ezenkívül a 3D optikai szkenner gyorsan beolvashatja a gránit alkatrész összetett felületét, hogy egy teljes háromdimenziós modellt hozzon létre, amely pontosan képes érzékelni az alakbeli eltérést a tervezési modellel összehasonlítva, átfogó adattámogatást nyújtva a termékminőség értékeléséhez.
Roncsolásmentes vizsgálati technológia alkalmazása
Tekintettel a gránit belső hibáinak az alkatrész teljesítményére gyakorolt potenciális veszélyére, elengedhetetlen a roncsolásmentes vizsgálat. Az ultrahangos hibakereső nagyfrekvenciás ultrahangot bocsát ki, amikor a hanghullám a gránitban lévő repedésekkel, lyukakkal és egyéb hibákkal találkozik, visszaverődik és szétszóródik. A visszavert hullámjel elemzésével pontosan meg tudja ítélni a hiba helyét, méretét és alakját. A kisebb hibák észleléséhez előnyösebb a röntgensugaras hibakereső technológia, amely behatol a gránit anyagába, és képet alkot a belső szerkezetről, világosan mutatva a szabad szemmel nehezen észlelhető finom hibákat, így biztosítva az alkatrész belső minőségének megbízhatóságát.
Intelligens érzékelő szoftverrendszer
A teljes megoldás középpontjában egy nagy teljesítményű, intelligens érzékelő szoftverrendszer áll. A rendszer képes valós időben összegezni, elemezni és feldolgozni a különféle tesztberendezések által gyűjtött adatokat. Mesterséges intelligencia algoritmusok segítségével a szoftver automatikusan azonosítja az adatjellemzőket, és megállapítja, hogy a gránit alkatrészek megfelelnek-e a minőségi előírásoknak, jelentősen javítva az észlelés hatékonyságát és pontosságát. Például nagy mennyiségű ellenőrzési adat mélytanulási modellekkel történő betanításával a szoftver gyorsan és pontosan azonosítani tudja a felületi hibák típusát és súlyosságát, elkerülve a manuális értelmezésből adódó esetleges téves ítéleteket. Ugyanakkor a szoftverrendszer részletes tesztjelentést is készíthet, rögzítheti az egyes alkatrészek tesztadatait és eredményeit, ami kényelmes a vállalatok számára a minőség nyomon követhetősége és kezelése érdekében.
A ZHHIMG előnyei az ellenőrzési megoldásokban
Iparágvezetőként a ZHHIMG gazdag tapasztalattal rendelkezik a gránit precíziós alkatrészvizsgálat területén. A vállalat professzionális K+F csapattal rendelkezik, amely folyamatosan elkötelezett a vizsgálati technológia innovációja és optimalizálása iránt, az ügyfelek speciális igényeinek megfelelően, testreszabott vizsgálati megoldásokat kínálva. A ZHHIMG nemzetközileg fejlett vizsgálati berendezéseket vezetett be, és szigorú minőségellenőrzési rendszert hozott létre annak biztosítása érdekében, hogy minden vizsgálat elérje az iparág legmagasabb szintjét. Szolgáltatások tekintetében a vállalat teljes körű szolgáltatást nyújt a vizsgálati rendszer tervezésétől a berendezések telepítésén és üzembe helyezésén át a személyzet képzéséig, hogy az ügyfelek zökkenőmentesen alkalmazhassák a vizsgálati megoldásokat, és javíthassák a termékminőség-ellenőrzési képességeiket.
Közzététel ideje: 2025. márc. 24.