A gránit mérési technológiája - pontos a mikronra
A gránit megfelel a gépészmérnöki modern mérési technológia követelményeinek. A mérési és tesztpadok gyártásának és a koordináta mérőgépek gyártásának tapasztalatai azt mutatták, hogy a gránitnak különálló előnyei vannak a hagyományos anyagokkal szemben. Ennek oka a következő.
A mérési technológia fejlesztése az utóbbi években és évtizedekben ma is izgalmas. A kezdetben az egyszerű mérési módszerek, például a mérőeszközök, a mérőpadok, a tesztpadok stb. Elegendőek voltak, de az idő múlásával a termékminőség és a folyamat megbízhatóságának követelményei egyre magasabbak lettek. A mérési pontosságot a felhasznált lemez alapvető geometriája és az adott szonda mérési bizonytalansága határozza meg. A mérési feladatok azonban egyre bonyolulnak és dinamikusabbak, és az eredményeknek pontosabbá kell válniuk. Ez a térbeli koordináta metrológia hajnalát hirdeti.
A pontosság azt jelenti, hogy minimalizálják az elfogultságot
A 3D-s koordináta mérőgép egy pozicionáló rendszerből, nagy felbontású mérési rendszerből, kapcsoló vagy mérési érzékelőkből, értékelési rendszerből és mérőszoftverből áll. A nagy mérési pontosság elérése érdekében a mérési eltérést minimalizálni kell.
A mérési hiba a mérőműszer által megjelenített érték és a geometriai mennyiség tényleges referenciaértéke (kalibrációs standard) közötti különbség. A modern koordináta mérőgépek (CMM) E0 hosszú mérési hibája 0,3+L/1000 μm (L a mért hosszúság). A mérőeszköz, a szonda, a mérési stratégia, a munkadarab és a felhasználó kialakítása jelentősen befolyásolja a hossz mérési eltérését. A mechanikus kialakítás a legjobb és fenntarthatóbb befolyásoló tényező.
A gránit alkalmazása a metrológiában az egyik fontos tényező, amely befolyásolja a mérőgépek tervezését. A gránit kiváló anyag a modern követelményekhez, mivel négy követelményt teljesít, amelyek pontosabbá teszik az eredményeket:
1. Magas velejáró stabilitás
A gránit egy vulkáni kőzet, amely három fő alkotóelemből áll: kvarc, földpát és csillám, amelyet a kéregben lévő kőzet olvadásainak kristályosodása képez.
Több ezer éves „öregedés” után a gránit egyenletes textúrájú és belső stressz nélkül van. Például az Impalas körülbelül 1,4 millió éves.
A gránitnak nagy keménysége van: 6 a MOHS skálán és 10 a keménységi skálán.
2. Magas hőmérsékleti ellenállás
A fém anyagokhoz képest a gránit alacsonyabb tágulási együtthatóval rendelkezik (kb. 5 µm/m*K) és alacsonyabb abszolút tágulási sebességgel (pl. Acél α = 12 um/m*K).
A gránit alacsony hővezetőképessége (3 w/m*K) biztosítja a lassú reakciót a hőmérsékleti ingadozásokra az acélhoz képest (42-50 W/m*K).
3. Nagyon jó rezgéscsökkentési hatás
Az egységes szerkezet miatt a gránitnak nincs maradék stressz. Ez csökkenti a rezgést.
4. három koordináta vezető sín, nagy pontossággal
A természetes kemény kőből készült gránitot mérőlemezként használják, és gyémántszerszámokkal nagyon jól megmunkálhatók, ami magas alapvető pontosságú gépi alkatrészeket eredményez.
A kézi őrléssel a vezető sínek pontossága optimalizálható a mikron szintre.
Az őrlés során figyelembe lehet venni a terhelésfüggő alkatrészek deformációit.
Ennek eredményeként egy erősen sűrített felületet eredményez, lehetővé téve a levegőhordozó útmutatók használatát. A levegőcsapágy-vezetők nagyon pontosak a nagy felületi minőség és a tengely nem érintkezés nélküli mozgása miatt.
Összegzés:
A vezetési sín velejáró stabilitása, hőmérséklet -ellenállás, rezgéscsillapítás és pontossága a négy fő jellemző, amely a gránit ideális anyaggá teszi a CMM -et. A gránit egyre inkább használják a mérőpadok gyártásában, valamint a CMM -ekben a táblák mérésére, a mérőasztalok és a mérőberendezések mérésére. A gránitot más iparágakban is használják, például szerszámgépekben, lézergépekben és rendszerekben, mikromotermelőgépekben, nyomtatógépekben, optikai gépekben, összeszerelési automatizálás, félvezető feldolgozás stb., A gépek és gépi alkatrészek fokozódó precíziós követelményei miatt.
A postai idő: január-18-2022