Gránit mérési technológia – mikron pontossággal
A gránit megfelel a gépészet modern méréstechnikai követelményeinek. A mérő- és tesztpadok, valamint a koordináta-mérőgépek gyártásában szerzett tapasztalatok azt mutatják, hogy a gránitnak egyértelmű előnyei vannak a hagyományos anyagokkal szemben. Ennek oka a következő.
A méréstechnika fejlődése az elmúlt években és évtizedekben ma is izgalmas. Kezdetben elegendőek voltak az egyszerű mérési módszerek, mint például a mérőtáblák, mérőpadok, tesztpadok stb., de idővel a termékminőségre és a folyamatbiztonságra vonatkozó követelmények egyre magasabbak lettek. A mérési pontosságot a felhasznált lemez alapgeometriája és az adott szonda mérési bizonytalansága határozza meg. A mérési feladatok azonban egyre összetettebbek és dinamikusabbak, és az eredményeknek is pontosabbaknak kell lenniük. Ez a térbeli koordináta-méréstechnika hajnalát hirdeti.
A pontosság az elfogultság minimalizálását jelenti
Egy 3D koordináta mérőgép egy pozicionáló rendszerből, egy nagy felbontású mérőrendszerből, kapcsoló- vagy mérőérzékelőkből, egy kiértékelő rendszerből és egy mérőszoftverből áll. A nagy mérési pontosság elérése érdekében a mérési eltérést minimalizálni kell.
A mérési hiba a mérőműszer által kijelzett érték és a geometriai mennyiség tényleges referenciaértéke (kalibrálási szabvány) közötti különbség. A modern koordináta-mérőgépek (CMM-ek) hosszmérési hibája (E0) 0,3+L/1000µm (L a mért hossz). A mérőeszköz, a mérőtapintó, a mérési stratégia, a munkadarab és a felhasználó kialakítása jelentősen befolyásolja a hosszmérési eltérést. A mechanikai kialakítás a legjobb és legfenntarthatóbb befolyásoló tényező.
A gránit méréstechnikai alkalmazása az egyik fontos tényező, amely befolyásolja a mérőgépek tervezését. A gránit kiváló anyag a modern követelményeknek, mivel négy olyan követelménynek felel meg, amelyek pontosabbá teszik az eredményeket:
1. Nagy inherens stabilitás
A gránit egy vulkáni kőzet, amely három fő alkotóelemből áll: kvarcból, földpátból és csillámból, és a kéregben lévő kőzetolvadékok kristályosodásával keletkezik.
Több ezer évnyi „öregedés” után a gránit egyenletes textúrájú és belső feszültségmentes. Például az impalák körülbelül 1,4 millió évesek.
A gránit nagy keménységgel rendelkezik: 6 a Mohs-skálán és 10 a keménységi skálán.
2. Magas hőmérséklet-állóság
A fémes anyagokhoz képest a gránit hőtágulási együtthatója alacsonyabb (kb. 5 µm/m*K) és abszolút hőtágulási sebessége alacsonyabb (pl. acél α = 12 µm/m*K).
A gránit alacsony hővezető képessége (3 W/m*K) biztosítja, hogy az acélhoz (42-50 W/m*K) képest lassabb reakciót mutat a hőmérséklet-ingadozásokra.
3. Nagyon jó rezgéscsökkentő hatás
Az egyenletes szerkezetnek köszönhetően a gránitnak nincs maradékfeszültsége. Ez csökkenti a rezgést.
4. Háromkoordinátás vezetősín nagy pontossággal
A gránit, amely természetes kemény kőből készül, mérőlapként használatos, és gyémántszerszámokkal nagyon jól megmunkálható, ami nagy alappontosságú gépalkatrészeket eredményez.
Kézi csiszolással a vezetősínek pontossága mikronos szintre optimalizálható.
A köszörülés során figyelembe vehetők a terheléstől függő alkatrész-deformációk.
Ez egy erősen összenyomott felületet eredményez, ami lehetővé teszi a légcsapágyas vezetők használatát. A légcsapágyas vezetők a kiváló felületi minőségnek és a tengely érintésmentes mozgásának köszönhetően nagy pontosságúak.
összefoglalva:
A vezetősín inherens stabilitása, hőállósága, rezgéscsillapítása és pontossága a négy fő jellemző, amelyek a gránitot ideális anyaggá teszik a koordináta-mérőgépekhez (CMM). A gránitot egyre inkább használják mérő- és tesztpadok gyártásában, valamint CMM-eken mérőtáblákhoz, mérőasztalokhoz és mérőberendezésekhez. A gránitot más iparágakban is használják, például szerszámgépekben, lézergépekben és -rendszerekben, mikromegmunkáló gépekben, nyomdagépekben, optikai gépekben, összeszerelés-automatizálásban, félvezető-feldolgozásban stb., a gépek és gépalkatrészek iránti növekvő precíziós követelmények miatt.
Közzététel ideje: 2022. január 18.