Mérési technológia gránithoz – mikron pontossággal
A gránit megfelel a modern gépészeti méréstechnika követelményeinek.A mérő- és próbapadok, valamint a koordináta mérőgépek gyártásában szerzett tapasztalatok azt mutatják, hogy a gránit határozott előnyökkel rendelkezik a hagyományos anyagokkal szemben.Ennek oka a következő.
A méréstechnika elmúlt évek, évtizedek fejlődése ma is izgalmas.Kezdetben elegendőek voltak az egyszerű mérési módszerek, mint a mérőtáblák, mérőpadok, próbapadok stb., de idővel a termékminőségre és a folyamat megbízhatóságára vonatkozó követelmények egyre magasabbak lettek.A mérési pontosságot a használt lap alapgeometriája és az adott szonda mérési bizonytalansága határozza meg.A mérési feladatok azonban egyre összetettebbek, dinamikusabbak, az eredményeknek pontosabbá kell válniuk.Ez a térbeli koordináta-metrológia hajnalát hirdeti.
A pontosság a torzítás minimalizálását jelenti
A 3D koordináta mérőgép helymeghatározó rendszerből, nagy felbontású mérőrendszerből, kapcsoló- vagy mérőérzékelőkből, kiértékelő rendszerből és mérőszoftverből áll.A nagy mérési pontosság elérése érdekében a mérési eltérést minimálisra kell csökkenteni.
A mérési hiba a mérőműszer által kijelzett érték és a geometriai mennyiség (kalibrációs szabvány) tényleges referenciaértéke közötti különbség.A modern koordináta mérőgépek (CMM) E0 hosszmérési hibája 0,3+L/1000µm (L a mért hossz).A mérőeszköz, a szonda, a mérési stratégia, a munkadarab és a felhasználó kialakítása jelentősen befolyásolja a hosszmérési eltérést.A gépészeti tervezés a legjobb és legfenntarthatóbb befolyásoló tényező.
A gránit metrológiában való alkalmazása az egyik fontos tényező a mérőgépek tervezésében.A gránit kiváló anyag a modern követelményeknek, mivel négy olyan követelményt teljesít, amelyek pontosabbá teszik az eredményeket:
1. Magas inherens stabilitás
A gránit egy vulkáni eredetű kőzet, amely három fő összetevőből áll: kvarcból, földpátból és csillámból, amely a kéregben lévő kőzetolvadékok kristályosodásával keletkezik.
Több ezer éves „öregedés” után a gránit egységes szerkezetű és nincs belső feszültség.Például az impalák körülbelül 1,4 millió évesek.
A gránit keménysége nagy: 6 a Mohs-skálán és 10 a keménységi skálán.
2. Magas hőmérséklet-állóság
A fémes anyagokhoz képest a gránit tágulási együtthatója kisebb (kb. 5µm/m*K) és abszolút tágulási sebessége (pl. acél α = 12µm/m*K).
A gránit alacsony hővezető képessége (3 W/m*K) lassú reakciót biztosít a hőmérséklet-ingadozásokra az acélhoz képest (42-50 W/m*K).
3. Nagyon jó rezgéscsökkentő hatás
Az egységes szerkezetnek köszönhetően a gránitnak nincs maradék feszültsége.Ez csökkenti a vibrációt.
4. Három koordinátás vezetősín nagy pontossággal
A természetes keménykőből készült gránit mérőlapként használatos, gyémántszerszámokkal nagyon jól megmunkálható, így nagy alappontosságú gépalkatrészek készülnek.
Kézi köszörüléssel a vezetősínek pontossága mikron szintre optimalizálható.
A köszörülés során a terheléstől függő alkatrészdeformációk is számításba vehetők.
Ez erősen összenyomott felületet eredményez, lehetővé téve a levegős csapágyvezetők használatát.A légcsapágyvezetők rendkívül pontosak a kiváló felületminőségnek és a tengely érintésmentes mozgásának köszönhetően.
Következtetésképpen:
A vezetősín belső stabilitása, hőmérsékletállósága, rezgéscsillapítása és pontossága az a négy fő jellemző, amelyek miatt a gránit ideális anyag a CMM-hez.A gránitot egyre gyakrabban használják mérő- és próbapadok gyártásában, valamint mérőtáblák, mérőasztalok és mérőberendezések CMM-jein.A gránitot más iparágakban is használják, például szerszámgépekben, lézergépekben és rendszerekben, mikromegmunkáló gépekben, nyomdagépekben, optikai gépekben, összeszerelés-automatizálásban, félvezető-feldolgozásban stb., a gépekkel és gépalkatrészekkel szembeni növekvő pontossági követelmények miatt.
Feladás időpontja: 2022. január 18